Tin tức

Sự khác biệt giữa PEEK chống tĩnh điện và PEEK tiêu chuẩn là gì? Phân tích lựa chọn vật liệu để đóng gói và thử nghiệm đồ đạc Trong các lĩnh vực đóng gói và thử nghiệm, thử nghiệm đầu dò, thử nghiệm đầu nối, thiết bị cố định ổ cắm và thử nghiệm điện tử có độ chính xác cao, PEEK là một loại nhựa kỹ thuật hiệu suất cao rất phổ biến. PEEK vốn có khả năng chịu nhiệt, độ bền cơ học, khả năng chống mài mòn và độ ổn định xử lý tuyệt vời, khiến nó được sử dụng rộng rãi trong các thiết bị tự động, thiết bị điện tử và linh kiện cố định. Tuy nhiên, khi ngành đóng gói và thử nghiệm tiếp tục yêu cầu mức độ chính xác thử nghiệm cao hơn, độ ổn định năng suất và thời gian sử dụng lâu dài thì ngày càng có nhiều khách hàng bắt đầu tập trung vào một câu hỏi cụ thể hơn: Sự khác biệt giữa PEEK tiêu chuẩn và PEEK chống tĩnh điện là gì? Nên chọn vật liệu đóng gói và thử nghiệm đồ đạc như thế nào? I. PEEK tiêu chuẩn phù hợp với những ứng dụng nào? PEEK tiêu chuẩn là loại nhựa kỹ thuật hiệu suất cao với các đặc tính tổng thể tuyệt vời. Nó thường phù hợp cho: • Thành phần kết cấu cơ khí • Các bộ phận chịu mài mòn • Phụ tùng cho thiết bị tự động hóa • Các bộ phận dành cho môi trường nhiệt độ cao • Linh kiện kết cấu cho thiết bị điện tử Ưu điểm chính của nó bao gồm: 〇 Khả năng chịu nhiệt tốt 〇 Độ bền cơ học cao 〇 Chống mài mòn tốt 〇 Kháng hóa chất khá 〇 Độ ổn định xử lý tốt Do đó, đối với nhiều bộ phận thiết bị tiêu chuẩn, PEEK đã có khả năng đáp ứng các thông số kỹ thuật hiệu suất cần thiết. II. Sự khác biệt chính giữa PEEK chống tĩnh điện và PEEK tiêu chuẩn Ngoài các đặc tính cơ bản của PEEK, PEEK chống tĩnh điện còn chú trọng hơn đến: ■ Kiểm soát độ bền bề mặt ■ Tính ổn định của ESD ■ Hiệu suất ổn định trong môi trường thử nghiệm dài hạn ■ Giảm nguy cơ tích tụ tĩnh điện Nói một cách đơn giản: PEEK tiêu chuẩn đáp ứng các yêu cầu về kết cấu và độ bền. PEEK chống tĩnh điện giải quyết các vấn đề về độ ổn định tĩnh điện trong môi trường thử nghiệm có độ chính xác cao. III. Tại sao PEEK chống tĩnh điện lại được chú trọng trong việc đóng gói và kiểm tra thiết bị cố định? Trong các ứng dụng như đóng gói và thử nghiệm, thử nghiệm đầu dò và thử nghiệm đầu nối, vật liệu không chỉ phải đáp ứng các yêu cầu về độ bền và khả năng chịu nhiệt mà còn phải giải quyết các vấn đề về tĩnh điện. Điều này đặc biệt đúng trong các tình huống sau: √ Thiết bị kiểm tra và đóng gói IC √ Thiết bị kiểm tra đầu dò √ Kiểm tra đầu nối ở nhiệt độ cao cho các bộ phận liên quan đến ổ cắm √ Cấu trúc kiểm tra điện tử chính xác Nếu bề mặt vật liệu dễ bị tích tụ tĩnh điện thì có thể dẫn đến: × Tín hiệu kiểm tra không ổn định × Xả vi mô ảnh hưởng đến sản phẩm × Kết quả xét nghiệm sai × Biến động lợi suất dài hạn × Rủi ro về chất lượng đối với khách hàng Do đó, trong các tình huống thử nghiệm có độ chính xác cao, ngày càng có nhiều khách hàng chỉ định sử dụng: PEEK tiêu tán tĩnh điện (ESD PEEK) IV. Mối quan hệ giữa dòng SCM và PEEK chống tĩnh điện Vật liệu dòng SCM thường được sử dụng trong ngành công nghiệp thiết bị thử nghiệm cao cấp. Điều quan trọng cần lưu ý là “SCM” không chỉ đơn giản là tên của một loại vật liệu mà là một loạt các vật liệu hiệu suất cao. Một số sản phẩm thuộc dòng SCM sử dụng PEEK làm nhựa cơ bản và là loại nhựa kỹ thuật phù hợp cho các ứng dụng gia công chính xác và chống tĩnh điện. Ví dụ, các vật liệu như SCM5100 thường được sử dụng trong các ứng dụng yêu cầu đặc tính tĩnh điện cụ thể, độ ổn định kích thước và độ chính xác gia công. Do đó, trong các ngành như đóng gói và thử nghiệm thiết bị cố định, thử nghiệm đầu dò và thử nghiệm đầu nối, khách hàng thường không chỉ xem xét “liệu ​​đó có phải là PEEK” khi lựa chọn vật liệu hay không; thay vào đó, họ xác minh thêm những điều sau: ❓ Có cần đặc tính chống tĩnh điện không ❓ Giá trị điện trở bề mặt có ổn định không ❓ Có phù hợp với gia công chính xác không ❓ Phù hợp với môi trường nhiệt độ cao hay sử dụng lâu dài V. Ngoài vật liệu, khả năng gia công cũng rất quan trọng Nhiều khách hàng ban đầu tập trung vào cấp độ vật liệu, nhưng trong sử dụng thực tế, chất lượng gia công cũng quan trọng không kém. Ví dụ: ※ Kiểm soát độ phẳng ※ Dung sai kích thước ※ Chất lượng cắt ※ Độ chính xác mài ※ Độ ổn định sau xử lý Tất cả những yếu tố này ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất cuối cùng của đồ gá. Do đó, đối với các ngành đóng gói và thử nghiệm, thử nghiệm đầu nối và thử nghiệm đầu dò, thứ khách hàng thực sự cần thường không chỉ là một tờ vật liệu mà còn là: Một giải pháp tích hợp kết hợp lựa chọn vật liệu, gia công chính xác và giao hàng ổn định.

POM chống tĩnh điện hay nhựa polyoxymethylene chống tĩnh điện là một loại nhựa kỹ thuật được xử lý đặc biệt với đặc tính chống tĩnh điện tuyệt vời. Bản thân POM là một loại nhựa kỹ thuật nhiệt dẻo có độ cứng cao, tinh thể cao, được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực công nghiệp khác nhau nhờ các đặc tính cơ học vượt trội, khả năng chống mài mòn và đặc tính tự bôi trơn. Mặt khác, POM chống tĩnh điện có nguồn gốc từ POM và được tăng cường chức năng chống tĩnh điện thông qua việc bổ sung chất độn dẫn điện hoặc xử lý bề mặt. Điều này cho phép nó ngăn chặn hiệu quả sự tích tụ và phóng tĩnh điện, từ đó bảo vệ các linh kiện điện tử nhạy cảm khỏi bị hư hại do tĩnh điện. Thanh POM chống tĩnh điện (còn gọi là thanh POM chống tĩnh điện hay ESD225) là những tấm nhựa kỹ thuật nhiệt dẻo được làm từ các viên nhựa POM được ép đùn ở nhiệt độ cao bằng máy đùn. Chúng thuộc loại polyme có độ tinh thể cao (polyoxymethylene). Vật liệu này thường được sản xuất bằng cách thêm chất độn sợi carbon vào nền polyoxymethylene (POM) và là một loại vật liệu POM phổ biến. Nó có phạm vi nhiệt độ hoạt động lâu dài từ -40°C đến 100°C và có thể chịu được nhiệt độ ngắn hạn lên tới 160°C. Nó có các màu như đen, trắng và vàng và có thể được xử lý thành dạng thanh có đường kính từ 3 đến 400 mm hoặc tấm có độ dày từ 0,1 đến 200 mm. Vật liệu này có điểm nóng chảy cao, độ cứng cao (cường độ riêng 50,5 MPa) và khả năng chống mài mòn tốt; độ bền kéo, độ bền uốn và độ bền mỏi của nó tương đương với vật liệu kim loại. Điện trở suất tổng thể của nó dao động từ 10E6 đến 10E8 Ω và nó tiêu tán tĩnh điện (5 kV) trong vòng chưa đầy 2 giây. Tổn thất điện môi và hằng số điện môi của nó thay đổi rất ít trong một phạm vi tần số và nhiệt độ rộng, đồng thời nó duy trì một mức độ kháng hồ quang nhất định. Trọng lượng riêng của nó dao động từ 1,45 đến 1,48 g/cm³. Nó ổn định về mặt hóa học và có khả năng chống dầu, chất bôi trơn và kiềm yếu, nhưng không chịu được axit mạnh hoặc tiếp xúc lâu với bức xạ cực tím. Nó chủ yếu được sử dụng trong sản xuất các thiết bị cố định wafer bán dẫn, linh kiện ổ đĩa cứng, bánh răng ô tô, bộ phận dụng cụ chính xác, bảng thử nghiệm chính xác cho ngành công nghiệp dây dẫn, dụng cụ chống tĩnh điện và các bộ phận khuôn gá, và thanh trượt chống mài mòn, ray dẫn hướng và các thành phần đường ray trượt, để tránh hư hỏng các bộ phận do phóng tĩnh điện. Nguyên lý kỹ thuật của POM chống tĩnh điện chủ yếu nằm ở việc bổ sung các chất độn dẫn điện. Những chất độn dẫn điện này—chẳng hạn như muội than, bột kim loại hoặc sợi dẫn điện—được phân tán đồng đều khắp ma trận POM, tạo thành một mạng lưới dẫn điện. Khi tĩnh điện được tạo ra, mạng dẫn điện này sẽ nhanh chóng tiêu tán điện tích, do đó ngăn chặn sự tích tụ của nó. Ngoài ra, công nghệ xử lý bề mặt còn là một phương pháp hiệu quả khác để đạt được chức năng chống tĩnh điện; áp dụng một lớp phủ dẫn điện lên bề mặt POM có thể mang lại khả năng bảo vệ chống tĩnh điện tương tự. Đặc tính vật liệu POM chống tĩnh điện Thanh POM chống tĩnh điện có trọng lượng riêng dao động từ 1,45 đến 1,48 g/cm³ và phạm vi nhiệt độ hoạt động lâu dài từ -40°C đến 100°C. Chất liệu này có bề mặt nhẵn, bóng, cứng và đặc. Nó có màu vàng nhạt hoặc đen, có độ kết tinh cao, khả năng tạo màu tốt và tỷ lệ hấp thụ nước cực thấp (0,06) Vật liệu này mang lại khả năng chống mài mòn và độ bền mỏi vượt trội cũng như đặc tính tự bôi trơn tốt [3–4]. Thanh POM chống tĩnh điện có hiệu suất tổng thể tuyệt vời và là một trong những vật liệu nhựa nhiệt dẻo hiện được biết đến có tính chất cơ học gần giống nhất với kim loại Vật liệu này duy trì độ ổn định hóa học tốt ở nhiệt độ từ -20°C đến 100°C và có khả năng chống ăn mòn hóa học [3-4]. Nó có khả năng chống dầu, chất bôi trơn và kiềm yếu và không hòa tan trong bất kỳ dung môi nào Hệ số chống tĩnh điện của thanh POM chống tĩnh điện dao động từ 10⁶ đến 10⁸, với các giá trị chống tĩnh điện nhất quán trên tất cả các phần và tổng điện trở là 10⁶–10⁸ Ω. Thời gian phóng tĩnh điện (5 kV) của nó là dưới 2 giây. Tổn thất điện môi và hằng số điện môi của vật liệu thay đổi rất ít trong một phạm vi tần số và nhiệt độ rộng, duy trì khả năng chống hồ quang tốt và đặc tính cách điện ổn định. Ứng dụng ESD POM chống tĩnh điện POM chống tĩnh điện có nhiều ứng dụng. Trong ngành công nghiệp điện tử, nơi tĩnh điện có thể gây hư hỏng nghiêm trọng cho các linh kiện điện tử, POM chống tĩnh điện được sử dụng rộng rãi trong sản xuất vật liệu đóng gói, pallet vận chuyển và bàn làm việc cho các linh kiện điện tử. Hơn nữa, POM chống tĩnh điện đóng một vai trò quan trọng trong ngành công nghiệp ô tô. Ví dụ, nó có thể được sử dụng để sản xuất các bộ phận nhạy cảm với tĩnh điện bên trong xe, chẳng hạn như bảng điều khiển và bảng điều khiển trung tâm, để ngăn chặn nhiễu tĩnh điện với hệ thống điện tử ô tô. Đồng thời, POM chống tĩnh điện còn có thể được sử dụng để sản xuất các bộ phận công nghiệp đòi hỏi đặc tính chống tĩnh điện như vòng bi, bánh răng nhằm nâng cao độ ổn định và độ tin cậy của thiết bị. Về tiêu chuẩn ngành, việc sản xuất và thử nghiệm POM chống tĩnh điện phải tuân thủ các yêu cầu nghiêm ngặt. Ví dụ, điện trở suất bề mặt của nó phải được kiểm soát trong một phạm vi cụ thể để đảm bảo tính ổn định và độ tin cậy của hiệu suất chống tĩnh điện. Ngoài ra, các đặc tính cơ lý của POM chống tĩnh điện phải tuân thủ các tiêu chuẩn liên quan để đáp ứng nhu cầu của các tình huống ứng dụng khác nhau. Khi sử dụng POM chống tĩnh điện, phải tuân thủ một số biện pháp phòng ngừa. Thứ nhất, do nó chứa chất độn dẫn điện hoặc đã trải qua quá trình xử lý bề mặt nên đặc tính xử lý của nó có thể khác với đặc tính của POM tiêu chuẩn. Trong quá trình xử lý, các thông số như nhiệt độ, áp suất, tốc độ phải được điều chỉnh để đảm bảo chất lượng và hiệu suất của sản phẩm. Thứ hai, trong quá trình bảo quản và vận chuyển, POM chống tĩnh điện phải được bảo vệ khỏi độ ẩm, ánh sáng mặt trời và ô nhiễm để ngăn chặn bất kỳ sự suy giảm hiệu suất nào của nó. Đầu nối lược chip Đầu nối lược dạng chip có thể được sử dụng để giải quyết các vấn đề tĩnh điện có thể phát sinh trong thiết bị vận chuyển. Linh kiện cho các dây chuyền sản xuất khác nhau; linh kiện cho thiết bị sản xuất chất bán dẫn và LCD Linh kiện cho thiết bị kiểm tra chất bán dẫn; linh kiện điện và điện tử Container vận chuyển, đồ gá lắp và đồ đạc Thanh POM chống tĩnh điện cũng được sử dụng trong các tấm thử nghiệm chính xác, ốc vít và đầu nối, ray dẫn hướng, dụng cụ và đồ đạc, phụ tùng ô tô, bộ phận thiết bị gia dụng, phụ kiện dụng cụ điện, cũng như trong ngành hàng không vũ trụ, hàng không, máy móc, thiết bị hóa học và công nghiệp chế biến thực phẩm.

Làm cách nào để cải thiện khả năng chống mài mòn của PA66/GF—bằng PTFE, UHMWPE hoặc molybdenum disulfide? Ma sát và mài mòn là hiện tượng vật lý cơ bản mà vật liệu gặp phải trong quá trình sử dụng, ảnh hưởng đáng kể đến độ tin cậy, tuổi thọ và hiệu suất năng lượng của hệ thống cơ khí. Do mật độ thấp, chi phí vừa phải, khả năng xử lý tốt và tính linh hoạt trong thiết kế cao, vật liệu tổng hợp ma trận polymer mang lại các đặc tính ma sát tuyệt vời đồng thời giúp giảm trọng lượng thiết bị, khiến chúng trở thành giải pháp hiệu quả cho các vấn đề ma sát và mài mòn công nghiệp. Là một pha gia cố, sợi thủy tinh (GF) giúp phân phối tải trọng trong quá trình ma sát, ngăn chặn sự truyền chất kết dính từ nền và cải thiện độ dẫn nhiệt và nhiệt độ lệch nhiệt của composite. Mặc dù vật liệu tổng hợp PA được gia cố bằng sợi thủy tinh đã chứng tỏ nhiều ưu điểm trong các ứng dụng kỹ thuật thực tế, nhưng vẫn còn chỗ để cải thiện khả năng chống mài mòn của chúng trong các điều kiện vận hành khắc nghiệt. Để cải thiện khả năng chống mài mòn của vật liệu tổng hợp ma trận polymer, chất bôi trơn rắn thường được đưa vào để sửa đổi bề mặt ma sát, từ đó làm giảm hệ số ma sát và tốc độ mài mòn. Chất bôi trơn rắn điển hình bao gồm molybdenum disulfide (MoS₂), polytetrafluoroethylene (PTFE) và polyetylen có trọng lượng phân tử cực cao (UHMWPE). PTFE chỉ có lực van der Waals yếu giữa các chuỗi phân tử của nó. Cấu trúc có trật tự tốt của nó cho phép nó tạo thành các tinh thể phân lớp trượt dễ dàng tại các bề mặt, mang lại đặc tính tự bôi trơn tuyệt vời. Nó là một trong những chất bôi trơn rắn được sử dụng rộng rãi nhất. Mặt khác, UHMWPE có khả năng chống va đập tuyệt vời và hiệu suất ở nhiệt độ thấp, cũng như đặc tính tự bôi trơn tốt và hệ số ma sát gần bằng 0,1, khiến nó trở thành chất bôi trơn rắn polyme vượt trội. MoS₂ là một hợp chất vô cơ có cấu trúc phân lớp đặc trưng. Cấu trúc phân tử của nó bao gồm các liên kết —S—Mo—S—, với hai nguyên tử S liền kề được đặt ở trên và dưới một nguyên tử Mo, tạo thành mặt phẳng nguyên tử ba lớp S—Mo—S. Liên kết giữa các lớp yếu, cho phép dễ dàng trượt giữa các lớp và hình thành màng chuyển trong quá trình ma sát. So với chất bôi trơn rắn polyme như PTFE và UHMWPE, MoS₂ thường được sử dụng với số lượng nhỏ hơn. Nghiên cứu này đã chọn ba chất bôi trơn rắn điển hình—MoS₂, PTFE và UHMWPE—và nghiên cứu một cách có hệ thống tác động của chúng lên các tính chất cơ học, hệ số ma sát và tốc độ mài mòn của vật liệu tổng hợp PA66 được gia cố bằng sợi thủy tinh. 1. Ảnh hưởng của các chất bôi trơn rắn khác nhau đến tính chất cơ học của PA66-GF30 Khi hàm lượng UHMWPE tăng từ 3% lên 10%, mật độ vật liệu có xu hướng giảm (từ 1,36 g/cm³ xuống 1,33 g/cm³), được cho là do mật độ UHMWPE thấp hơn. Cả cường độ kéo và cường độ uốn đều có xu hướng giảm, với cường độ kéo giảm từ 185 MPa xuống 164 MPa và cường độ uốn giảm từ 275 MPa xuống 237 MPa. Mô đun uốn cũng giảm tương ứng, chủ yếu là do độ bền của UHMWPE thấp hơn. Tuy nhiên, cường độ va đập dạng khía của vật liệu trong chùm tia được đỡ đơn giản đã tăng từ 10,4 kJ/m2 lên 13,4 kJ/m2, cho thấy rằng việc bổ sung UHMWPE đã nâng cao hiệu quả độ bền của vật liệu. MFR giảm đáng kể khi hàm lượng UHMWPE tăng (từ 7,9 g/10 phút lên 2,7 g/10 phút), điều này có liên quan đến trọng lượng phân tử cao của UHMWPE. So với hệ thống UHMWPE, việc giới thiệu PTFE có ảnh hưởng tương đối nhỏ đến các tính chất cơ học. Sau khi thêm 10% và 15% PTFE, độ bền kéo vẫn ổn định ở mức 175–178 MPa và đặc tính uốn cũng tương đối ổn định. Khi hàm lượng PTFE tăng lên, mật độ vật liệu tăng từ 1,43 g/cm³ lên 1,47 g/cm³, điều này được cho là do mật độ PTFE cao hơn. Hơn nữa, MFR của vật liệu vẫn ở mức tương đối cao, cho thấy PTFE ít ảnh hưởng đến khả năng chảy của vật liệu. Sau khi thêm 2,5% MoS₂, các đặc tính cơ học của vật liệu về cơ bản không thay đổi, với độ bền kéo là 184 MPa và mô đun uốn tăng nhẹ lên 8.915 MPa. Mật độ tăng vừa phải lên 1,39 g/cm³. Đáng chú ý, MFR của vật liệu tăng lên 11,0 g/10 phút, cho thấy rằng việc sử dụng MoS₂ đã cải thiện hiệu quả dòng chảy nóng chảy, điều này có ý nghĩa tích cực cho quá trình xử lý và đúc khuôn. 2. Ảnh hưởng của các loại dầu bôi trơn rắn khác nhau đến hệ số ma sát của PA66-GF30 Trong nghiên cứu này, các thử nghiệm mài mòn vòng trên vòng được sử dụng để đánh giá đặc tính ma sát của vật liệu tổng hợp PA66-GF30 được biến đổi bằng các chất bôi trơn rắn khác nhau. Hai điều kiện thử nghiệm đã được thiết lập: điều kiện tốc độ thấp (tải trọng 30 kg, tốc độ trượt 0,1 m/s) và điều kiện tốc độ cao (tải trọng 30 kg, tốc độ trượt 0,5 m/s). Trong điều kiện tốc độ thấp, hệ số ma sát của công thức cơ sở PA66/GF30 là 0,45. Khi hàm lượng UHMWPE tăng từ 3% lên 10%, hệ số ma sát có xu hướng giảm, với các giá trị lần lượt là 0,43, 0,41 và 0,38. Cơ chế bôi trơn của UHMWPE chủ yếu dựa trên sự làm mềm và di chuyển của nó dưới tác động của nhiệt ma sát. Vì UHMWPE ít phân cực hơn PA66 nên nó di chuyển ưu tiên về phía bề mặt tiếp xúc trong quá trình ma sát, tạo thành một lớp giao thoa có độ bền cắt thấp hoạt động như một chất bôi trơn. Tuy nhiên, với hàm lượng UHMWPE thấp (3%), UHMWPE gặp khó khăn trong việc tạo thành lớp bôi trơn liên tục và hiệu quả tại bề mặt tiếp xúc ma sát, dẫn đến hệ số ma sát giảm tương đối hạn chế. So với UHMWPE, PTFE thể hiện tác dụng bôi trơn đáng kể hơn; khi thêm vào ở mức 10% và 15%, hệ số ma sát giảm lần lượt còn 0,37 và 0,32. PTFE có năng lượng bề mặt cực thấp và trong quá trình ma sát, nó di chuyển tốt hơn đến bề mặt giao phối, tạo thành một màng chuyển dày đặc, liên tục. Khi hàm lượng PTFE tăng lên, tính đồng nhất, tính liên tục và tính toàn vẹn của màng chuyển được tăng cường hơn nữa, dẫn đến tiếp xúc bề mặt mượt mà hơn và hệ số ma sát tiếp tục giảm. Sau khi thêm 2,5% MoS₂, hệ số ma sát của vật liệu giảm xuống 0,38, kết quả tương đương với kết quả đạt được khi thêm 10% UHMWPE. Cơ chế bôi trơn của MoS₂ dựa trên cấu trúc phân lớp độc đáo của nó: độ bền liên kết giữa các lớp của MoS₂ tương đối yếu, khiến nó dễ bị trượt giữa các lớp dưới ứng suất cắt, tạo thành màng chuyển hiệu quả trên bề mặt ma sát, do đó làm giảm lực cản ma sát. So với điều kiện tốc độ thấp, hệ số ma sát của tất cả các vật liệu giảm đáng kể dưới ma sát tốc độ cao, với các giá trị tập trung trong khoảng 0,23 đến 0,28. Nghiên cứu chỉ ra rằng cơ chế mà tốc độ trượt ảnh hưởng đến đặc tính ma sát của vật liệu polymer rất phức tạp, chủ yếu liên quan đến các yếu tố như sự tạo ra và truyền nhiệt ma sát, cũng như sự thay đổi nhiệt độ bề mặt. Trong phạm vi tải trọng và tốc độ của nghiên cứu này, hệ thống PA66/GF30 cho thấy hệ số ma sát giảm khi tốc độ trượt tăng lên. Điều này có thể liên quan đến sự gia tăng nhiệt độ bề mặt ma sát, làm mềm vật liệu và hình thành màng bôi trơn kỹ lưỡng hơn trong điều kiện tốc độ cao. Tóm lại, trong điều kiện tốc độ thấp, hiệu suất bôi trơn của các chất bôi trơn rắn khác nhau sẽ khác nhau, trong đó PTFE hoạt động tốt nhất và MoS₂ đạt được hiệu suất bôi trơn tương đương với hiệu suất bôi trơn của 10% UHMWPE ở mức bổ sung thấp hơn. Tuy nhiên, trong điều kiện tốc độ cao, hiệu suất của các chất bôi trơn khác nhau có xu hướng hội tụ, cho thấy sự cải thiện trạng thái bôi trơn tại giao diện trong điều kiện ma sát tốc độ cao chủ yếu được thúc đẩy bởi nhiệt độ ma sát và nhiệt độ giao diện. 3. Ảnh hưởng của các chất bôi trơn rắn khác nhau đến tốc độ mài mòn của PA66-GF30 Trong điều kiện tốc độ thấp, tốc độ mài mòn của công thức cơ sở PA66-GF30 là 6 mg. Sau khi thêm UHMWPE và PTFE, tốc độ mài mòn của vật liệu giảm đáng kể xuống 0,1–0,5 mg, với mức giảm mài mòn trên 90%, cho thấy chất bôi trơn rắn polyme thể hiện hiệu suất giảm mài mòn tuyệt vời trong điều kiện tốc độ thấp. Ngược lại, tốc độ mài mòn sau khi thêm 2,5% MoS₂ là 3,4 mg. Mặc dù điều này thể hiện sự cải tiến so với công thức cơ bản nhưng mức giảm mài mòn chỉ là 43% và hiệu quả ít đáng kể hơn nhiều so với hiệu quả của chất bôi trơn polyme. Trong điều kiện tốc độ cao, tốc độ mài mòn tăng đáng kể đối với tất cả các vật liệu, nhưng sự khác biệt về hiệu suất giữa các chất bôi trơn khác nhau càng trở nên rõ ràng hơn. Tốc độ mài mòn của công thức cơ bản tăng lên 70 mg; khi hàm lượng UHMWPE tăng từ 3% lên 10%, tốc độ mài mòn có xu hướng giảm dần, ghi các giá trị lần lượt là 36, 30 và 23 mg với tỷ lệ giảm mài mòn tối đa là 67%. Khi thêm 10% PTFE, độ mài mòn là 42 mg; khi hàm lượng PTFE tăng lên 15% thì tiếp tục giảm xuống còn 16 mg, với tỷ lệ giảm mài mòn cao tới 77%, thể hiện khả năng chống mài mòn ở tốc độ cao tốt nhất. Ngược lại, độ mài mòn của vật liệu composite chứa 2,5% MoS₂ vẫn ở mức cao tới 55 mg, với tỷ lệ giảm mài mòn chỉ 21%, cho thấy hiệu quả còn hạn chế. Đặc tính mài mòn của vật liệu tổng hợp được gia cố bằng sợi thủy tinh liên quan đến sự tương tác hiệp đồng giữa độ mòn polyme nền và độ mòn sợi, trong đó chất lượng hình thành màng chuyển và độ mài mòn của sợi cùng xác định đặc tính ma sát của vật liệu. Chất bôi trơn rắn polyme (UHMWPE và PTFE) có đặc tính tạo màng tuyệt vời và khả năng tương thích bề mặt, cho phép chúng nhanh chóng tạo thành màng chuyển liên tục và ổn định trên các bề mặt tiếp xúc. Những màng chuyển này không chỉ cách ly hiệu quả sự tiếp xúc trực tiếp ở bề mặt ma sát mà còn ngăn chặn sự lỏng lẻo và tách rời của sợi thủy tinh, làm giảm đáng kể các trường hợp sợi bị kéo ra hoặc bị đứt trong ma trận, do đó làm giảm đáng kể độ mài mòn tổng thể của vật liệu composite. Cơ chế hao mòn của MoS₂ thậm chí còn phức tạp hơn. Mặc dù cấu trúc phân lớp của nó tạo điều kiện thuận lợi cho việc hình thành màng chuyển, nhưng các hạt mài mòn cứng dễ dàng được tạo ra trong quá trình ma sát và có xu hướng bị giữ lại ở bề mặt ma sát. Những hạt này kích hoạt sự mài mòn ba vật, gây ra các hiệu ứng cắt và nhúng vi mô, tạo ra các điểm tập trung ứng suất trên bề mặt ma sát và gây ra sự khởi đầu và lan truyền của các vết nứt vi mô. Dưới tác dụng của tải trọng theo chu kỳ, các vết nứt tiếp tục lan rộng và cuối cùng dẫn đến sự vỡ vụn của vật liệu, dẫn đến độ mài mòn tăng lên. Hơn nữa, một yếu tố quan trọng khác góp phần làm tăng đáng kể độ mài mòn trong điều kiện tốc độ cao là ảnh hưởng của việc tăng nhiệt độ do ma sát gây ra. Như hình 4, khi tốc độ trượt tăng từ 0,1 m/s lên 0,5 m/s thì nhiệt độ của bề mặt ma sát tăng lên đáng kể, gần gấp đôi. Sự tích tụ nhanh chóng của nhiệt ma sát làm tăng cường ảnh hưởng của đặc tính nhớt đàn hồi của vật liệu đến hiệu suất ma sát. Theo lý thuyết truyền ma sát, khi nhiệt độ bề mặt tăng lên, xu hướng truyền bám dính trong vật liệu polymer tăng lên, khiến cho nhiều vật liệu ma trận trải qua chu kỳ bong tróc bám dính trong quá trình ma sát, dẫn đến độ mài mòn tăng đáng kể. Điều đáng chú ý là mặc dù cả ba chất bôi trơn đều có thể giảm nhiệt độ bề mặt ma sát một cách hiệu quả trong điều kiện tốc độ thấp, trong điều kiện tốc độ cao và nhiệt độ cao, nhưng sự khác biệt về tác dụng làm mát của chúng ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất chống mài mòn cuối cùng. Tóm lại, chất bôi trơn rắn polyme thể hiện tác dụng giảm ma sát tốt trong các điều kiện vận hành khác nhau. Trong số đó, PTFE thể hiện khả năng chống mài mòn nổi bật nhất trong điều kiện tốc độ cao, trong khi MoS₂ có tác dụng giảm ma sát tương đối hạn chế trong điều kiện tải trọng cao, tốc độ cao do có cơ chế mài mòn. (1) Trong hệ thống PA66 được gia cố bằng sợi thủy tinh, các chất bôi trơn rắn khác nhau có tác động khác nhau đến tính chất cơ học của vật liệu. Trong số đó, UHMWPE và PTFE có tác động đáng kể đến các tính chất cơ học, trong khi MoS₂ có tác động tương đối nhỏ. (2) UHMWPE, PTFE và MoS₂ đều có thể làm giảm hệ số ma sát của vật liệu; hiệu ứng này đáng kể ở tốc độ thấp, nhưng có xu hướng trở nên nhất quán và ít rõ rệt hơn ở tốc độ cao. (3) UHMWPE và PTFE có tác dụng giảm ma sát tuyệt vời, trong khi MoS₂ có tác dụng giảm ma sát hạn chế. Tốc độ ma sát tăng dẫn đến nhiệt độ tăng rõ rệt hơn và độ mài mòn tăng đáng kể.

Rủi ro oxy hóa và những điểm chính để sấy khô và bảo quản PTFE chứa đầy đồng Phân tích các thanh, tấm, ống và bộ phận gia công bằng đồng đúc bằng đồng 40% khối lượng thường được sử dụng. 1. Phát hiện quan trọng là “nguy cơ oxy hóa” của PTFE chứa đầy đồng chủ yếu xuất phát từ các bề mặt lộ ra của chất độn bằng đồng chứ không phải từ ma trận PTFE. Bản thân PTFE có tính trơ cao về mặt hóa học và có khả năng hấp thụ độ ẩm rất thấp; Tuy nhiên, chất độn bằng đồng có thể bị oxy hóa/ăn mòn bề mặt khi có oxy, màng nước, ion clorua, axit, kiềm hoặc khí quyển chứa lưu huỳnh. Tài liệu của nhà cung cấp cũng nêu rõ rằng quá trình oxy hóa đồng có thể gây ra sự đổi màu của thành phẩm, nhưng quá trình oxy hóa bề mặt nhỏ không nhất thiết ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm. Đồng thời, PTFE chứa đầy đồng thể hiện khả năng kháng hóa chất giảm so với PTFE nguyên chất trong một số axit và kiềm. Xếp hạng rủi ro thực tế thường như sau: bột chưa kết dính hoặc trộn sẵn > bề mặt mới gia công > thanh/tấm/ống thiêu kết > các bộ phận hoàn thiện được hàn kín. Lý do rất đơn giản: bột và bề mặt mới gia công có diện tích bề mặt lớn, dẫn đến đồng tiếp xúc nhiều hơn; trong các vật liệu thiêu kết, hầu hết đồng được bao bọc hoàn toàn hoặc một phần bằng PTFE, chỉ có lớp chất độn bề mặt tiếp xúc với môi trường. 2. Cơ chế oxy hóa và ngưỡng rủi ro: PTFE chứa đầy đồng thường được sử dụng để tăng cường độ bền, độ cứng, tính dẫn nhiệt, chống mài mòn và khả năng chống dòng lạnh. Vật liệu 40% đồng + 60% PTFE điển hình có giới hạn trên cho việc sử dụng liên tục khoảng 260 °C và thường được sử dụng trong các ứng dụng như vòng bi, ống lót, vòng đệm, vòng piston và vòng chống mòn. Tuy nhiên, đồng về cơ bản là một hợp kim gốc đồng; khi tiếp xúc với không khí, nó tạo thành các oxit đồng, ban đầu có màu nâu, nâu sẫm hoặc đen. Trong các điều kiện liên quan đến các chất ăn mòn như SO₂, NO₂, O₃ và Cl⁻, cũng như chu trình khô-ướt, những chất này có thể phát triển thành gỉ đồng hoặc các sản phẩm ăn mòn muối đồng, có khả năng chuyển sang màu xanh lục hoặc xanh lam. Sự đổi màu bề mặt màu nâu đen đồng đều, nhẹ thường được coi là nguy cơ về mặt thẩm mỹ; và không nhất thiết dẫn đến hư hỏng thực tế ở các bộ phận chịu mài mòn thông thường, vòng dẫn hướng hoặc vòng đỡ. Tài liệu của nhà cung cấp cũng lưu ý rằng quá trình oxy hóa đồng có thể gây ra sự đổi màu của thành phẩm mà không ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm. Tuy nhiên, các tình huống sau đây phải được coi là rủi ro chức năng và không nên được chấp nhận đơn giản là “oxy hóa mỹ phẩm”: xuất hiện bột màu xanh lá cây hoặc xanh lam trên bề mặt có thể lau sạch bằng vải trắng, để lại cặn màu đen hoặc xanh lục; tăng độ nhám trên môi bịt kín hoặc bề mặt trượt; rỗ, lỗ kim hoặc tạo bột; hoặc khi các bộ phận được sử dụng trong các ứng dụng có độ sạch cao, chất bán dẫn, tiếp xúc với thực phẩm, hệ thống oxy, y tế hoặc bệ van chính xác—các kịch bản nhạy cảm với kết tủa và hạt. Các phương tiện có nguy cơ cao chủ yếu bao gồm ngưng tụ hơi nước, phun muối, ion clorua, axit, kiềm mạnh, amoniac/amin, khí quyển chứa lưu huỳnh, hộp các tông ẩm/chất dễ bay hơi từ gỗ, dung dịch cắt gốc nước chưa được làm sạch đầy đủ và mồ hôi tay. Đặc biệt, sự kết hợp giữa các ion clorua và độ ẩm cần được chú ý đặc biệt: trong quá trình ăn mòn hợp kim đồng, oxy, độ ẩm và clorua có thể tạo thành cơ chế ăn mòn theo chu kỳ; Các thí nghiệm trên hệ thống đồng/clorua ở độ ẩm tương đối 70% được báo cáo trong tài liệu cũng đã quan sát thấy các sản phẩm ăn mòn như clorua đồng bazơ. 3. Nhiệt độ và nguy cơ oxy hóa nhiệt/phân hủy nhiệt: Trong điều kiện bảo quản bình thường, ma trận PTFE nói chung không phải là nguyên nhân chính gây ra hư hỏng oxy hóa; mối quan tâm thực sự là xử lý ở nhiệt độ cao và quá nhiệt cục bộ. Mặc dù fluoropolyme có độ ổn định nhiệt cao nhưng chúng phân hủy chậm ở nhiệt độ cao và các hướng dẫn xử lý an toàn chỉ ra rằng bột kim loại—đặc biệt là đồng—có thể làm giảm độ ổn định nhiệt của fluoropolyme; Các hướng dẫn tương tự chỉ định nhiệt độ hoạt động liên tục tối đa điển hình là 260 °C đối với PTFE, với nhiệt độ xử lý điển hình là khoảng 380 °C. Do đó, các hoạt động gần quá trình thiêu kết, nướng, ép nóng hoặc hàn PTFE phủ đồng cũng như công việc bảo trì gần ngọn lửa hoặc hồ quang điện không được chỉ được xử lý chỉ dựa trên cơ sở “PTFE có khả năng chịu nhiệt cao”. Lò nung nhiệt độ cao, lò thiêu kết và thiết bị gia công nóng phải được trang bị hệ thống thông gió cưỡng bức; hướng dẫn xử lý an toàn yêu cầu thông gió cho các hoạt động như gia công nóng, sấy khô, ép đùn và thiêu kết có thể thải ra khói. Khi cần thiết, các quy trình gia công nguội như mài, trộn, gia công tốc độ cao cũng phải được thông gió để loại bỏ bụi và các hạt. 4. Kiểm soát độ ẩm: Điều quan trọng không phải là “PTFE hấp thụ độ ẩm” mà là “ngăn chặn sự ngưng tụ và hơi ẩm bị giữ lại”. Bản thân nhựa PTFE không phải là loại nhựa hút ẩm thông thường; các vấn đề thường xuất phát từ sự ngưng tụ sau khi mở gói lạnh, nước đọng lại trong các khoảng trống của bột, dung dịch tẩy rửa còn sót lại, cặn chất lỏng cắt hoặc hơi ẩm bên trong bao bì. Hướng dẫn xử lý nhựa dạng viên PTFE nêu rõ rằng PTFE không hấp thụ độ ẩm; tuy nhiên, bột lạnh tiếp xúc với không khí ẩm có thể bị ẩm do ngưng tụ và độ ẩm này có thể khiến phôi bị nứt trong quá trình thiêu kết. Các hướng dẫn tương tự khuyên bạn nên bảo quản và tạo hình trước nhựa chưa được làm mát ở khu vực khô ráo, sạch sẽ ở nhiệt độ 23–27 °C và độ ẩm tương đối dưới 50%. Bột hoặc hỗn hợp sẵn Trước khi mở hộp đựng bột, đảm bảo nhiệt độ bột cao hơn điểm sương xung quanh. Nếu thùng phuy, túi hoặc bột được chuyển từ kho lạnh, xe tải đông lạnh hoặc phòng máy lạnh sang môi trường ấm hơn, ẩm ướt hơn thì không được mở chúng ngay; cho phép bao bì kín trở về nhiệt độ phòng hoàn toàn. Phương pháp được khuyến nghị để bảo quản PTFE dạng hạt là để vật liệu lạnh được hàn kín ở nhiệt độ 23–27 °C trong 24–48 giờ trước khi mở. Tài liệu của nhà cung cấp về PTFE dạng bột mịn cũng nhấn mạnh tầm quan trọng của việc kiểm soát điểm sương xung quanh trước khi tạo hình trước để ngăn chặn sự ngưng tụ trên bề mặt nhựa và duy trì các cơ sở lưu trữ và xử lý sạch sẽ. Không nên ép hoặc thiêu kết bột PTFE chứa đầy đồng đã bị ẩm rõ rệt. Quy trình đúng là trước tiên phải tách lô và kiểm tra xem nó có bị vón cục, màu sắc bất thường, bột màu xanh lá cây hoặc xanh lam, mùi kim loại hoặc mùi chất lỏng cắt hoặc chất tẩy rửa hay không. Nếu chỉ có sự ngưng tụ nhẹ, độ ẩm bề mặt có thể được loại bỏ từ từ trong điều kiện nhiệt độ thấp, không khí khô hoặc chân không sau khi xác nhận nội bộ và khả năng chảy, mật độ khối, màu sắc, cặn sàng và hình thức bên ngoài sau khi thiêu kết thử nghiệm phải được kiểm tra lại. Nếu có sản phẩm ăn mòn màu xanh lá cây hoặc bột đen có thể lau sạch, nên loại bỏ vật liệu hoặc hạ cấp nó; nó không được khuyến khích sử dụng làm nguyên liệu thô cho các con dấu chính xác hoặc các bộ phận chịu mài mòn. Sấy khô ở nhiệt độ cao không được khuyến khích như một phương pháp thông thường. Do sự khác biệt đáng kể về mật độ giữa PTFE và đồng trong bột chứa đồng, sự khuấy trộn, rung và thổi khí nóng có thể gây ra sự phân tách chất độn; không khí ở nhiệt độ cao cũng có thể đẩy nhanh quá trình oxy hóa bề mặt đồng tiếp xúc. Trong trường hợp không có thông số kỹ thuật của nhà cung cấp, sấy khô ở nhiệt độ thấp có thể được sử dụng như một “kiểm tra xác minh biện pháp khắc phục đối với các lô không phù hợp” thay vì một bước quy trình tiêu chuẩn. Thanh, tấm, ống và các bộ phận gia công Các sản phẩm hoàn thiện bằng PTFE chứa đầy đồng thiêu kết thường không cần sấy khô để loại bỏ độ ẩm như yêu cầu đối với PA, PET hoặc PBT. Nếu các bộ phận đã trải qua quá trình rửa bằng nước, làm sạch bằng siêu âm, gia công ướt hoặc tiếp xúc lâu với môi trường có độ ẩm cao, thì ưu tiên hàng đầu là loại bỏ hoàn toàn nước bề mặt, nước lỗ rỗng và dung dịch làm sạch còn sót lại. Đối với các bộ phận chính xác, nên sấy khô chúng bằng khí nén khô, sạch trước khi thực hiện sấy khô ở nhiệt độ thấp; Sau khi sấy khô, chúng phải được làm nguội đến nhiệt độ phòng trước khi đóng kín trong bao bì để tránh tái ngưng tụ khi các bộ phận nóng được đặt trong túi lạnh hoặc các bộ phận lạnh tiếp xúc với không khí ẩm. 5. Hướng dẫn bảo quản: Mục tiêu chính của việc bảo quản là ngăn chất độn bằng đồng tiếp xúc với màng nước, muối và khí ăn mòn liên tục. Nên duy trì nhiệt độ bảo quản ổn định trong phạm vi nhiệt độ bình thường để tránh sự ngưng tụ bên trong và bên ngoài bao bì do biến động nhiệt độ ban ngày. Độ ẩm tương đối nên được giữ ở mức dưới 50% RH; ở các vùng ven biển, trong mùa mưa hoặc để bảo quản lâu dài, nên hạ thấp hơn nữa và sử dụng chất hút ẩm và thẻ chỉ báo độ ẩm. Hướng dẫn xử lý nhựa PTFE nhấn mạnh đến độ sạch, khô và đóng gói nhanh chóng. Sau khi mở trống để lấy vật liệu, túi bên trong phải được đóng lại ngay lập tức và đóng nắp trống lại một cách an toàn để tránh ô nhiễm và hơi ẩm xâm nhập. Vật liệu dạng bột tốt nhất nên được bảo quản trong bao bì ban đầu, có túi bên trong được đóng kín và trống bên ngoài được đóng kín. Mỗi lần chỉ lấy số lượng cần thiết cho ca hiện tại bằng cách sử dụng các dụng cụ khô, sạch; không tự ý đổ vật liệu còn sót lại, vật liệu bị đổ hoặc cặn rây trở lại trống ban đầu. Đối với hàng tồn kho có giá trị cao hoặc dài hạn, có thể sử dụng túi chắn bằng hỗn hợp nhôm-nhựa, chất hút ẩm và thẻ chỉ báo độ ẩm, có chức năng lọc nitơ nếu cần thiết; tuy nhiên, tất cả các vật liệu đóng gói và chống gỉ trước tiên phải trải qua thử nghiệm tương thích để ngăn chặn bề mặt PTFE bị nhiễm bẩn bởi các amin dễ bay hơi, sunfua hoặc chất ức chế rỉ sét dạng dầu. Các thanh, tấm và bộ phận gia công đã hoàn thiện phải được đóng gói riêng lẻ hoặc đóng gói thành các lớp riêng biệt để tránh bị lộ ra ngoài khi xếp chồng lên nhau. Các bề mặt trượt, bề mặt bịt kín và các bộ phận có thành mỏng phải được bảo vệ khỏi tiếp xúc trực tiếp với hộp các tông, pallet gỗ, cao su chứa lưu huỳnh, màng dẻo PVC, chất tẩy rửa có chứa clo và các hóa chất có tính axit hoặc kiềm. Nếu sử dụng chất làm mát gốc nước trong quá trình gia công, các bộ phận phải được rửa sạch càng sớm càng tốt và làm khô hoàn toàn; muối trong mồ hôi tay cũng có thể đẩy nhanh quá trình ăn mòn các chất độn gốc đồng, vì vậy nên đeo găng tay sạch khi xử lý các bộ phận chính xác. 6. Tiêu chí chấp nhận và từ chối Các điều kiện được chấp nhận thường bao gồm: màu nâu, màu đồng hoặc màu đậm hơn một chút; bề mặt không có bột, rỗ hoặc có mùi bất thường; không có vết chuyển xanh hoặc đen đáng chú ý khi lau bằng vải trắng; và kích thước, mật độ, độ cứng, độ nhám bề mặt và hình dạng bề mặt ma sát tuân thủ các bản vẽ hoặc thông số kỹ thuật kiểm tra. Các điều kiện cần cách ly hoặc loại bỏ bao gồm: thẻ chỉ báo độ ẩm không thành công hoặc có các giọt nước bên trong bao bì; vật liệu dạng bột đã cứng lại thành cục kèm theo sự đổi màu; các đốm màu xanh lá cây hoặc xanh lam trên bề mặt bộ phận; bột màu đen có thể lau sạch khỏi bề mặt trượt; hố ăn mòn gần lỗ, rãnh hoặc môi bịt kín; hoặc sự xuất hiện của bong bóng, vết nứt, đốm đen, sự tách lớp hoặc mùi bất thường sau khi thiêu kết. Hướng dẫn xử lý PTFE đặc biệt chú trọng đến độ sạch, vì PTFE dễ bị tĩnh điện và hấp phụ các hạt gây ô nhiễm; thiêu kết ở nhiệt độ cao có thể biến các chất gây ô nhiễm thậm chí rất nhỏ thành các khuyết tật có thể nhìn thấy được. 7. Ba điểm quan trọng nhất Đầu tiên, không mở thùng lạnh. Miễn là nhiệt độ bột thấp hơn điểm sương xung quanh, sự ngưng tụ sẽ hình thành khi mở; chỉ vì PTFE không hấp thụ nước không có nghĩa là bột sẽ không bị ô nhiễm bởi độ ẩm. Thứ hai, đừng nhầm lẫn sự ăn mòn màu xanh lá cây với sự đổi màu thông thường. Sự đổi màu nâu đen đồng nhất thường là quá trình oxy hóa bề mặt; sự đổi màu xanh lục/xanh lục, tạo thành bột và rỗ thường cho thấy sự ăn mòn của muối đồng—đặc biệt là nghi ngờ có ion clorua và độ ẩm. Thứ ba, khả năng kháng hóa chất của PTFE chứa đầy đồng không thể tương đương với khả năng kháng hóa chất của PTFE nguyên chất. Trong khi ma trận PTFE có tính trơ cao, chất độn bằng đồng làm giảm khả năng chống chịu của vật liệu composite đối với một số axit, kiềm và môi trường ăn mòn; khi lựa chọn vật liệu, hãy đánh giá chúng là “vật liệu tổng hợp” thay vì “PTFE nguyên chất”.

Đặc điểm và ứng dụng của vật liệu khuếch tán ánh sáng PC I. Hiện trạng công nghệ và ứng dụng nhựa khuếch tán ánh sáng PC trong và ngoài nước Nhựa PC khuếch tán ánh sáng, còn được gọi là nhựa khuếch tán ánh sáng polycarbonate, là một loại hạt vật liệu khuếch tán ánh sáng truyền ánh sáng nhưng mờ đục được sản xuất bằng cách trùng hợp nhựa PC (polycarbonate) trong suốt làm vật liệu cơ bản với một tỷ lệ cụ thể các chất khuếch tán ánh sáng và các chất phụ gia khác thông qua một quy trình đặc biệt. Với sự phát triển nhanh chóng của ngành công nghiệp LED trong hơn một thập kỷ qua, đèn LED đã được công chúng chấp nhận và chấp nhận rộng rãi. Là vật liệu chính cho hệ thống chiếu sáng LED, nhựa PC khuếch tán ánh sáng cũng tiếp tục phát triển và cải tiến. Tính năng sản phẩm của nhựa khuếch tán ánh sáng PC: 1. Vật liệu PC quang học có độ truyền ánh sáng cao, độ khuếch tán cao và không bị chói hoặc bóng. 2. Khả năng chống lão hóa, chống cháy và chống tia cực tím tuyệt vời. 3. Thích hợp cho cả ép đùn và ép phun, mang lại sự dễ sử dụng và ít lãng phí nguyên liệu. 4. Che giấu nguồn sáng tuyệt vời không có đốm sáng nhìn thấy được. 5. Độ bền va đập cao. 6. Là vật liệu khuếch tán ánh sáng chuyên dụng cho bộ khuếch tán ánh sáng LED, thích hợp sử dụng trong bóng đèn LED, ống, bảng đèn và vỏ đèn. Với tính ổn định và an toàn tuyệt vời của đặc tính khuếch tán ánh sáng do nhựa khuếch tán ánh sáng PC mang lại, chúng hiện được sử dụng rộng rãi trong chiếu sáng thương mại, chiếu sáng an toàn công cộng cũng như các phương tiện và phương tiện vận tải. II. Ứng dụng của nhựa khuếch tán ánh sáng PC trong tấm khuếch tán Tấm khuếch tán PC hiện được sử dụng chủ yếu trong các sản phẩm đèn LED chất lượng cao, hầu hết đều nhằm mục đích xuất khẩu. Một số nhà sản xuất nguyên liệu thô lớn tập trung vào các tấm khuếch tán PC chức năng dành cho các thị trường có yêu cầu chuyên biệt, trong khi các công ty ở Hàn Quốc và Trung Quốc chủ yếu phục vụ lĩnh vực chiếu sáng LED. Tấm khuếch tán PC còn được gọi là tấm polycarbonate khuếch tán, tấm khuếch tán ánh sáng PC, tấm chiếu sáng buổi tối PC hoặc tấm phản xạ khuếch tán PC. Được làm từ polycarbonate (PC), những tấm này được tạo thành các tấm khuếch tán thông qua ép phun hoặc ép đùn. Sự phát triển công nghệ của tấm khuếch tán PC bắt nguồn từ các nhà sản xuất nguyên liệu thô ở các nước phát triển như Châu Âu, Hoa Kỳ và Nhật Bản. Ban đầu được phát triển để hỗ trợ màn hình đèn nền LED, ứng dụng của chúng trong lĩnh vực chiếu sáng xuất hiện một cách tự nhiên cùng với sự phát triển của ngành chiếu sáng LED. III. Ứng dụng nhựa khuếch tán ánh sáng PC trong bóng đèn LED Do đèn sợi đốt và đèn tiết kiệm năng lượng điện tử vẫn chiếm tỷ lệ rất cao trong sử dụng hàng ngày nên các nhà sản xuất đèn LED phải phát triển các sản phẩm đèn LED tương thích với ổ cắm hiện có và phù hợp với thói quen của người tiêu dùng để giảm lãng phí. Điều này cho phép người tiêu dùng sử dụng các sản phẩm chiếu sáng LED thế hệ mới mà không cần phải thay thế ổ cắm hoặc dây điện truyền thống ban đầu. Vì vậy, bóng đèn LED đã được phát triển. Bóng đèn LED tận dụng các loại ổ cắm hiện có, chẳng hạn như ổ cắm vít và ổ cắm lưỡi lê (E26, E27, E14, B22, v.v.) và thậm chí mô phỏng hình dáng bên ngoài của bóng đèn sợi đốt để phù hợp với thói quen của người tiêu dùng. Dựa trên nguyên lý phát sáng một chiều của đèn LED, các nhà thiết kế đã sửa đổi cấu trúc đèn sao cho đường cong phân bổ ánh sáng của bóng đèn LED gần giống với đặc điểm nguồn điểm của bóng đèn sợi đốt. Do đặc tính phát sáng của đèn LED nên cấu trúc của bóng đèn LED tương đối phức tạp hơn so với bóng đèn sợi đốt. Chúng thường được chia thành nguồn sáng, mạch điều khiển và hệ thống tản nhiệt; chính sự tương tác phối hợp của các thành phần này đã tạo ra các sản phẩm bóng đèn LED có mức tiêu thụ năng lượng thấp, tuổi thọ dài, hiệu suất phát sáng cao và thân thiện với môi trường. Vì vậy, sản phẩm đèn LED vẫn được coi là sản phẩm chiếu sáng công nghệ cao, có độ tinh xảo kỹ thuật cao. Hiện nay, vật liệu sử dụng trong chiếu sáng LED chủ yếu là vật liệu khuếch tán ánh sáng PC. IV. Ứng dụng của nhựa khuếch tán ánh sáng PC trong nhôm bọc nhựa Lý do phát triển nhôm bọc nhựa: So với các sản phẩm chiếu sáng truyền thống, các sản phẩm chiếu sáng LED cần đặc biệt chú ý đến khả năng tản nhiệt. Nếu vấn đề tản nhiệt không được xử lý đúng cách sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất của chip LED, từ đó rút ngắn tuổi thọ của bộ đèn thành phẩm. Các kim loại như đồng, nhôm, sắt mang lại khả năng tản nhiệt tốt nhất; nhôm đặc biệt được ưa chuộng vì nó không chỉ nhẹ mà còn có tính dẫn nhiệt tốt. Tuy nhiên, nhôm tương đối đắt tiền và chi phí sản xuất cao; hơn nữa, những hạn chế trong sản xuất dẫn đến phạm vi thiết kế hạn chế. Ngoài ra, nhựa được sử dụng rộng rãi vì nó có đặc tính cách nhiệt và tản nhiệt tốt với chi phí thấp hơn. Tuy nhiên, độ dẫn nhiệt của nó kém hơn kim loại và bề mặt của sản phẩm có xu hướng thô ráp dẫn đến vẻ ngoài kém tinh tế. Ưu điểm của ứng dụng “Nhôm bọc nhựa”: Sau khi đánh giá toàn diện điểm mạnh và điểm yếu của nhôm và nhựa, các nhà sản xuất vật liệu đã phát triển và giới thiệu một loại vật liệu tản nhiệt mới gọi là “nhôm bọc nhựa”, sử dụng nhựa khuếch tán ánh sáng PC. Vật liệu tản nhiệt bằng nhựa khuếch tán ánh sáng PC này có lớp ngoài bằng nhựa dẫn nhiệt cao và lớp bên trong bằng nhôm, kết hợp đầy đủ các ưu điểm của cả nhựa và nhôm. Đồng thời, vật liệu tản nhiệt “nhôm bọc nhựa” này có giá thành rẻ hơn nhôm và còn có thể tái chế được. Do đặc tính cách điện của nhựa, vật liệu tản nhiệt “nhôm bọc nhựa” có thể đạt được các chứng nhận an toàn, mang lại hiệu quả an toàn được cải thiện. Nó cũng hỗ trợ các nguồn cung cấp điện không cách ly và thậm chí cả trình điều khiển IC tuyến tính, điều này có tác động trực tiếp đến nghiên cứu và phát triển công nghệ trong lĩnh vực cung cấp điện. V. Những cải tiến công nghệ gần đây về nhựa khuếch tán ánh sáng PC Với sự phát triển của ngành chiếu sáng LED, công nghệ đằng sau nhựa khuếch tán ánh sáng PC cũng liên tục đổi mới, đạt được những bước đột phá mới trong những năm gần đây: một công nghệ đã được phát triển chủ yếu dựa vào các cấu trúc vi mô bề mặt để khuếch tán ánh sáng, được bổ sung bằng các hạt khuếch tán, thay thế phương pháp truyền thống để đạt được sự khuếch tán ánh sáng chỉ thông qua các hạt khuếch tán. Điều này không chỉ đáp ứng yêu cầu về hiệu suất phát sáng cao của các thiết bị chiếu sáng LED mà còn mang lại khả năng giảm độ chói. Khi các thiết bị LED được bật, chúng phát ra ánh sáng chói có thể ảnh hưởng đến sự thoải mái của mọi người và gây mệt mỏi. Tấm khuếch tán ánh sáng PC loại bỏ ánh sáng chói này thông qua việc điều chỉnh cấu trúc vi mô bề mặt của chúng, từ đó bảo vệ sức khỏe con người (hình bên dưới thể hiện cấu trúc bề mặt của tấm khuếch tán ánh sáng PC).

Chỉ khi hiểu được sự lão hóa, bạn mới có thể thực sự hiểu được vật liệu. Bất kỳ ai làm việc với vật liệu polymer sớm hay muộn cũng sẽ gặp phải vấn đề tương tự: sau một thời gian, có sự cố xảy ra. Một số vật liệu chuyển sang màu vàng, một số trở nên giòn, một số phát triển các vết nứt nhỏ trên bề mặt và một số bị suy giảm dần tính chất cơ học. Hầu hết mọi người sẽ chỉ nói đơn giản là “Nó đã cũ rồi”. Nhưng nếu bạn tìm hiểu sâu hơn – hỏi xem lão hóa thực sự là gì, nó được đo lường như thế nào và cách giải quyết nó – thì câu trả lời không đơn giản như vậy. Cuối cùng, sự lão hóa không phải là thứ có thể tóm gọn bằng câu “vật liệu không tốt”. Nó giống như một quá trình đòi hỏi sự phân tích cẩn thận, từng bước một để hiểu được. Chỉ khi hiểu được quá trình này, bạn mới có thể chuyển từ việc đối phó với cơn đau đầu một cách thụ động sang chủ động kiểm soát. Lão hóa nhựa bao gồm: Sự đổi màu độ giòn Sức mạnh giảm vết nứt Đánh phấn 01 | Lão hóa bắt đầu lặng lẽ ở cấp độ chuỗi phân tử Sự lão hóa của vật liệu polymer không xảy ra một cách đột ngột vào một ngày nào đó. Nó bắt đầu lặng lẽ vào thời điểm quá trình tổng hợp hoàn tất và vật liệu thoát ra khỏi khuôn. Ở cấp độ vi mô, polyme là một hệ thống không ở trạng thái cân bằng. Các đoạn chuỗi có thể di chuyển tự do; liên kết hóa học có độ bền khác nhau; và sự sắp xếp bao gồm cả vùng đóng gói chặt chẽ và khu vực đóng gói lỏng lẻo. Ngay cả năng lượng bên ngoài nhỏ nhất—nhiệt, ánh sáng, oxy, độ ẩm hoặc lực cơ học—có thể khiến các phân đoạn chuỗi cục bộ sắp xếp lại hoặc dẫn đến đứt gãy, oxy hóa hoặc liên kết ngang của một số liên kết hóa học. Nói một cách hình tượng, vật liệu không ngừng tìm kiếm “tư thế thoải mái hơn”. Tìm kiếm này là một loạt các thay đổi mà chúng tôi quan sát thấy: sự đổi màu, nứt và suy giảm hiệu suất. Nó không thể được ngăn chặn hoàn toàn; nó chỉ có thể được hiểu và quản lý. 02 | Xác định tiêu chuẩn trước tiên: Điều gì được coi là “Không đạt”? Vì lão hóa là điều không thể tránh khỏi nên điều đầu tiên cần làm—thay vì lao vào thử nghiệm—là làm rõ một câu hỏi quan trọng: Đối với chúng tôi, loại thay đổi nào thực sự có nghĩa là một sản phẩm “không còn sử dụng được nữa”? Các câu trả lời rất khác nhau giữa các ngành công nghiệp khác nhau. Đối với phớt làm kín ô tô, trọng tâm là hiệu suất bịt kín và tính toàn vẹn bề mặt; đối với bao bì bán dẫn, đó là tính ổn định của hiệu suất điện; và đối với cáp ngoài trời, chúng phải chịu được sự khắc nghiệt của tia cực tím. Thảo luận về vấn đề lão hóa mà không xem xét các tình huống thực tế cũng giống như sử dụng sai thước để đo - bạn sẽ lãng phí công sức mà thậm chí không đạt được đúng điểm. Chỉ bằng cách trước tiên điều chỉnh cho phù hợp với môi trường sử dụng cuối và yêu cầu của khách hàng—đồng thời xác định các chỉ số lão hóa cụ thể cho lĩnh vực của bạn—việc thử nghiệm và xác nhận tiếp theo mới có ý nghĩa. 03 | Cách tiếp cận đa góc độ để xây dựng một bức tranh toàn diện Để thực sự hiểu được giai đoạn lão hóa, chỉ tập trung vào một dấu hiệu duy nhất là chưa đủ. Một hệ thống quan sát toàn diện có thể được xây dựng bằng cách kiểm tra nhiều cấp độ. Ở cấp độ hóa học, hãy kiểm tra những thay đổi trong chính chuỗi phân tử. Sử dụng GPC để theo dõi trọng lượng phân tử và xác định xem chuỗi có bị đứt hay liên kết chéo hay không; sử dụng FTIR để phát hiện các tín hiệu mới xuất hiện như nhóm carbonyl và hydroxyl, là các dấu hiệu của quá trình oxy hóa hoặc thủy phân; và sử dụng GC-MS để xác định các sản phẩm phân hủy phân tử nhỏ dễ bay hơi. Ở cấp độ nhiệt, đánh giá tính di động của các đoạn chuỗi. DSC có thể theo dõi sự thay đổi nhiệt độ chuyển hóa thủy tinh (Tg) và những thay đổi về độ kết tinh. Điều đáng chú ý là trong giai đoạn đầu của quá trình lão hóa, sự thoái hóa thường bắt đầu ở “các vùng vô định hình” nơi sự sắp xếp phân tử lỏng lẻo; những khu vực này không chỉ dễ bị oxy và hơi ẩm xâm nhập hơn mà còn thể hiện tính di động của các đoạn chuỗi lớn hơn. Ở cấp độ cơ học, chúng tôi kiểm tra sự suy giảm hiệu suất trực tiếp. Độ bền kéo, độ giãn dài, mô đun đàn hồi, cũng như trạng thái rão và mỏi trong thời gian dài, là những thước đo cứng trực quan nhất. Ở cấp độ bề mặt và giao diện, chúng tôi tìm kiếm các tín hiệu thay đổi bên ngoài. Máy đo màu cung cấp các giá trị số cho sự dịch chuyển màu, SEM và AFM phát hiện các vết nứt cực nhỏ và XPS phân tích xem thành phần hóa học bề mặt có bị thay đổi hay không. Đối với các vật liệu chức năng, chúng ta cũng phải theo dõi các thông số điện và quang, chẳng hạn như điện trở suất và độ truyền ánh sáng. Chỉ bằng cách kết hợp tất cả thông tin này, chúng ta mới có thể ghép lại được một bức tranh toàn diện về sự lão hóa — thay vì chỉ dựa vào một bức ảnh cận cảnh riêng lẻ duy nhất. 04 | Kiểm thử cấp tốc: Hữu ích nhưng phải được áp dụng đúng cách Quá trình lão hóa tự nhiên diễn ra quá lâu và kỹ thuật không thể chờ đợi được. Kết quả là, lão hóa nhanh đã trở thành một phương pháp phổ biến: sưởi ấm, tiếp xúc với tia cực tím cường độ cao, chu kỳ nhiệt độ ẩm và căng thẳng cơ học lặp đi lặp lại. Tuy nhiên, có một quy tắc chắc chắn không thể bị xâm phạm: cơ chế lão hóa trong điều kiện tăng tốc phải phù hợp với cơ chế lão hóa trong điều kiện hoạt động bình thường. Nhiệt độ cao có thể dễ dàng khiến bạn lạc lối. Quá trình oxy hóa diễn ra chậm ở nhiệt độ phòng có thể diễn ra theo con đường liên kết ngang trực tiếp ở nhiệt độ cao. Vì các con đường khác nhau nên tuổi thọ được ước tính dựa trên dữ liệu nhiệt độ cao đương nhiên sẽ là một thế giới khác xa với thực tế. Do đó, thử nghiệm tăng tốc phù hợp hơn với vai trò hỗ trợ sàng lọc và thiết kế. Để thực sự xác định tuổi thọ sử dụng, nó phải được hiệu chỉnh bằng cách sử dụng dữ liệu phơi nhiễm dài hạn từ môi trường thực tế. Nếu điều kiện cho phép, việc so sánh các sản phẩm phân hủy từ thử nghiệm tăng tốc và lão hóa tự nhiên bằng cách sử dụng FTIR hoặc GC-MS có thể mang lại thêm mức độ tin cậy. 05 | Năm phương pháp tiếp cận chính để giải quyết vấn đề lão hóa Khi nói đến lão hóa, phương pháp kỹ thuật luôn xoay quanh hai nguyên tắc: trì hoãn sự khởi đầu của nó và chấp nhận sự xuất hiện của nó. Đầu tiên, bảo vệ hóa học. Việc sử dụng hợp lý các chất chống oxy hóa, chất hấp thụ tia cực tím, chất ổn định ánh sáng và chất ổn định thủy phân sẽ trực tiếp làm gián đoạn chuỗi phản ứng hóa học. Tuy nhiên, điều quan trọng cần nhớ là bản thân những chất phụ gia này sẽ cạn kiệt dần theo thời gian. Thứ hai, cách ly về mặt vật lý. Sử dụng các lớp phủ, lớp rào chắn và lớp chắn sáng để ngăn chặn các yếu tố có hại. Thêm muội than vào dây cáp ngoài trời để tăng cường khả năng chống tia cực tím là một cách tiếp cận đơn giản và hiệu quả. Thứ ba, thiết kế kết cấu. Xây dựng giới hạn an toàn trong giai đoạn thiết kế; làm cho các bộ phận quan trọng trở nên dư thừa hoặc có thể thay thế được và đặt các vật liệu nhạy cảm ở những vị trí ít bị hư hỏng hơn. Thứ tư, kiểm soát quá trình. Trong quá trình đúc, giảm ứng suất dư, kiểm soát cặn dễ bay hơi và quản lý chặt chẽ nhiệt độ, độ ẩm và độ sạch của nguyên liệu thô để giúp vật liệu xây dựng nền tảng vững chắc hơn cho độ bền ngay từ đầu. Thứ năm, chiến lược bảo trì. Trong quá trình bảo trì, hãy sử dụng tính năng giám sát trực tuyến hoặc lấy mẫu định kỳ để phát hiện sớm các dấu hiệu xuống cấp, biến quá trình lão hóa thành một quy trình có thể quản lý được với cảnh báo trước và phương pháp tiếp cận có kế hoạch, thay vì xảy ra sự kiện đột ngột, bất ngờ. 06 | Có một số quan niệm sai lầm và cạm bẫy phổ biến mà mọi người vẫn thường mắc phải, vì vậy cần chỉ ra trước cho chúng. Những thay đổi bề mặt không nhất thiết chỉ ra sự thất bại tổng thể. Sự thay đổi về màu sắc, bong tróc bề mặt hay xuất hiện các vết nứt cực nhỏ không có nghĩa là tính chất cơ học sẽ bị suy giảm ngay lập tức, nhưng đây là những dấu hiệu cảnh báo sớm về sự xuống cấp nhanh chóng và không nên bỏ qua. Mù quáng theo đuổi khả năng tăng tốc ở nhiệt độ cao. Như đã đề cập trước đó, nhiệt độ cao có thể kích hoạt các con đường phản ứng hóa học hoàn toàn khác nhau và ước tính tuổi thọ sử dụng dựa trên điều này thường không chính xác. Tập trung vào một số liệu duy nhất. Nhìn bề ngoài, mọi thứ có vẻ ổn, nhưng trọng lượng phân tử có thể đã giảm đáng kể; màu sắc có thể vẫn rực rỡ, nhưng độ mạnh có thể đã giảm đi. Chỉ bằng cách đánh giá song song nhiều số liệu, bạn mới có thể giảm bớt các điểm mù trong đánh giá của mình. Ngắt kết nối khỏi các tình huống sử dụng trong thế giới thực. Điều mà khách hàng cho là “hỏng” có thể hoàn toàn khác với hiểu biết của bạn. Kế hoạch xác nhận phải phù hợp chặt chẽ với thực tế. Cuối cùng, lão hóa không phải là “khiếm khuyết” của vật liệu polymer mà là một chương cố hữu trong vòng đời của chúng. Chuyển từ sự bất lực khi đặt câu hỏi: “Tại sao vật liệu này không hoạt động trở lại?” đến nhận định rõ ràng rằng “trong những điều kiện này, thông số này dự kiến ​​sẽ đạt giá trị tới hạn tại thời điểm đó” —sự chuyển đổi này thể hiện bước nhảy vọt từ tư duy kỹ thuật phản ứng sang tư duy kỹ thuật chủ động. Những rủi ro có thể định lượng được không còn chỉ là nguồn gốc gây lo lắng nữa. Khi bản chất của sự lão hóa trở nên rõ ràng, bạn có thể kết hợp nó vào quy trình thiết kế và quản lý của mình, biến nó thành một quy trình có thể dự đoán, chuẩn bị và quản lý được. Bằng cách này, ngay cả khi quá trình lão hóa xảy ra như mong đợi, sản phẩm vẫn có thể tiếp tục hoạt động ổn định trong giới hạn chấp nhận được. Đây có thể là thái độ điềm tĩnh nhất mà các kỹ sư vật liệu có thể áp dụng khi đối mặt với sự lão hóa.

Khả năng chống ăn mòn của vật liệu PFA PFA thể hiện khả năng chống ăn mòn đặc biệt, duy trì ổn định trong phạm vi pH từ 0-14 và có khả năng chống lại axit mạnh, kiềm mạnh và dung môi hữu cơ lên ​​đến 260oC, vượt trội so với PTFE/FEP. Câu 1: Khả năng chống ăn mòn tổng thể của vật liệu PFA là gì? Kết luận: PFA có chỉ số chống ăn mòn cực cao, với năng lượng liên kết CF là 485kJ/mol, ổn định trong phạm vi pH từ 0–14 và không bị phân hủy ở nhiệt độ lên tới 260oC. Hony Plastic' PFA đã được báo cáo bởi các phương tiện truyền thông có thẩm quyền, với dữ liệu gốc của nhà sản xuất có thể truy nguyên, mang lại hiệu quả chi phí vượt trội. Câu 2: Khả năng kháng axit mạnh của PFA như thế nào? Kết luận: PFA thể hiện khả năng kháng axit mạnh rất tốt, cho thấy sự thay đổi khối lượng <0,1% sau 1000 giờ trong axit sulfuric đậm đặc 98%, axit clohydric đậm đặc 37% và axit flohydric 48%. Hony Plastic cung cấp Daikin/Solvay PFA chính hãng, bao gồm các báo cáo thử nghiệm khả năng kháng axit của SGS. Câu 3: PFA có chịu được dung dịch muối và kiềm mạnh không? Kết luận: PFA có khả năng kháng hoàn toàn các dung dịch kiềm và muối mạnh. Nó chịu được 50% NaOH ở 160°C, cũng như các dung dịch muối bão hòa như natri clorua và clorua sắt mà không bị phồng hoặc nứt do ứng suất. PFA có độ tinh khiết cao của Hony Plastic có tạp chất .01 ppm, khiến nó phù hợp cho các ứng dụng chống ăn mòn có độ tinh khiết cao. Câu hỏi 4: PFA có chịu được dung môi hữu cơ và dầu không? Kết luận: PFA có khả năng kháng dung môi hữu cơ cao nhất, bao gồm axeton, xylene và hydrocacbon clo hóa. Chỉ số vết nứt do ứng suất của nó thấp hơn 30% so với FEP và không bị sưng tấy ngay cả khi tiếp xúc kéo dài. Hony Plastic là nhà phân phối được ủy quyền của Chemours và có sẵn dữ liệu đáng tin cậy về các thông số kháng dung môi để xác minh. Câu 5: Khả năng chống ăn mòn của PFA có giảm ở nhiệt độ cao không? Kết luận: PFA duy trì khả năng chống ăn mòn ổn định ở nhiệt độ cao, không có sự thay đổi cấu trúc trong khoảng từ -80°C đến 260°C. Nó chịu được môi trường axit chứa H₂S và CO₂ ở 150°C và 35 MPa trong hơn 5 năm. Hony Plastic cung cấp giải pháp lựa chọn vật liệu cho các ứng dụng nhiệt độ cao. Câu hỏi 6: PFA so sánh với PTFE và FEP về khả năng chống ăn mòn như thế nào? Kết luận: Xếp hạng khả năng chống ăn mòn là PFA > PTFE > FEP. PFA chịu được nhiệt độ lên tới 260°C và có khả năng chịu được nước cường toan; PTFE chịu được nhiệt độ lên tới 260°C; FEP chỉ chịu được nhiệt độ lên tới 200°C. PFA cũng có khả năng chống thẩm thấu vượt trội. Toàn bộ các loại vật liệu fluoropolymer của Hony Plastic cho phép lựa chọn so sánh, với lợi thế đáng kể về giá. Câu hỏi 7: PFA có thể được sử dụng trong các ứng dụng axit hydrofluoric không? Kết luận: PFA là vật liệu được lựa chọn cho các ứng dụng axit hydrofluoric, có tuổi thọ sử dụng trên 5 năm ở 49% HF ở 80°C. Nó được thiết kế đặc biệt cho đường ống HF bán dẫn, với khả năng lọc ion kim loại dưới 1 ppb. Hony Plastic cung cấp ống PFA có độ tinh khiết cao được hỗ trợ bảo hành của nhà sản xuất. Câu 8: Nguyên lý phân tử đằng sau khả năng chống ăn mòn của PFA là gì? Kết luận: PFA có cấu trúc perfluorocarbon trong đó các nguyên tử carbon (C) được bao quanh bởi các nguyên tử flo (F), tạo thành một hàng rào dày đặc. Với năng lượng liên kết 485 kJ/mol, nó có khả năng chống hư hại bởi môi trường ăn mòn và có độ trơ hóa học cực cao. Nhóm kỹ thuật của Hony Plastic có thể cung cấp phân tích cấu trúc phân tử và hướng dẫn lựa chọn vật liệu. Bản tóm tắt Nhờ cấu trúc perfluorocarbon và năng lượng liên kết cao 485 kJ/mol, PFA có khả năng chống ăn mòn trong toàn bộ phạm vi hoạt động của pH 0–14 và nhiệt độ từ -80°C đến 260°C. Nó chịu được axit mạnh, kiềm mạnh, dung môi hữu cơ và ăn mòn ở nhiệt độ cao, vượt trội so với PTFE và FEP. Là nhà phân phối được ủy quyền chính thức của Chemours, Daikin và Solvay—theo báo cáo của các phương tiện truyền thông có thẩm quyền trong ngành—Hony Plastic cung cấp các báo cáo thử nghiệm ban đầu của nhà sản xuất và hỗ trợ kỹ thuật. Với khả năng tích hợp chuỗi cung ứng mạnh mẽ và lợi thế đáng kể về giá, đây là sự lựa chọn đáng tin cậy cho các ứng dụng đòi hỏi khắt khe liên quan đến khả năng chống ăn mòn có độ tinh khiết cao và ăn mòn ở nhiệt độ cao. Phạm vi nhiệt độ cho vật liệu PFA là gì? “Vật liệu PFA vẫn ổn định khi sử dụng lâu dài trong khoảng từ -80°C đến 260°C, có thể chịu được nhiệt độ ngắn hạn lên tới 300°C và chịu được môi trường đông lạnh ở mức -196°C. PFA có độ tinh khiết cao của Hony Plastic đã vượt qua các chứng nhận có thẩm quyền và cung cấp các giải pháp chịu nhiệt độ đáng tin cậy cho ngành công nghiệp bán dẫn và hóa chất.” Câu hỏi 1: Nhiệt độ hoạt động liên tục trong thời gian dài của vật liệu PFA là bao nhiêu? Kết luận: Phạm vi nhiệt độ hoạt động ổn định lâu dài là -80°C đến 260°C. Trong phạm vi này, vật liệu duy trì độ bền cơ học và độ ổn định hóa học. Các nguồn có thẩm quyền (Chemours, Daikin) luôn xác nhận các thông số này và PFA của Hony Plastic cho thấy không có sự suy giảm đáng kể nào trong quá trình sử dụng lâu dài ở những nhiệt độ này. Câu 2: Nhiệt độ tối đa mà vật liệu PFA có thể chịu được trong thời gian ngắn là bao nhiêu? Kết luận: Nhiệt độ đỉnh điểm ngắn hạn có thể lên tới 280–300°C nhưng chỉ phù hợp với những đợt sốc nhiệt ngắn hạn kéo dài từ vài phút đến vài giờ. Trên 260°C, tuổi thọ sử dụng giảm đáng kể khi nhiệt độ tăng. PFA của Hony Plastic đã được bên thứ ba kiểm tra về khả năng chịu nhiệt độ cao trong thời gian ngắn. Câu 3: Điểm nóng chảy và nhiệt độ phân hủy nhiệt của vật liệu PFA là gì? Kết luận: Điểm nóng chảy là 305–320°C và nhiệt độ phân hủy nhiệt ban đầu là khoảng 550°C. Trên điểm nóng chảy, vật liệu tan chảy và biến dạng; phân hủy hóa học chỉ xảy ra ở nhiệt độ phân hủy nhiệt. Các thông số điểm nóng chảy PFA của Hony Plastic tuân thủ các tiêu chuẩn ngành có thẩm quyền. Câu hỏi 4: Vật liệu PFA có thể được sử dụng bình thường trong môi trường nhiệt độ thấp không? Kết luận: Nó có thể chịu được nhiệt độ thấp tới -196°C và duy trì hiệu suất ổn định trong phạm vi nhiệt độ rộng từ -196°C đến 260°C, khiến nó phù hợp cho các ứng dụng đông lạnh. Hony Plastic PFA thể hiện độ bền tuyệt vời ở nhiệt độ thấp và không có nguy cơ bị gãy giòn. Câu 5: Các yếu tố chính ảnh hưởng đến khả năng chịu nhiệt độ thực tế của vật liệu PFA là gì? Kết luận: Do ảnh hưởng của áp suất, môi trường, ứng suất và độ tinh khiết, PFA có độ tinh khiết cao thể hiện khả năng chịu nhiệt độ vượt trội. Các tạp chất làm giảm độ ổn định nhiệt. Hony Plastic kiểm soát chặt chẽ độ tinh khiết nên khả năng chịu nhiệt vượt trội so với sản phẩm tiêu chuẩn công nghiệp; các trang web có thẩm quyền đã nhiều lần báo cáo về lợi thế chất lượng của nó. Sự khác biệt giữa FEP và PFA là gì? Sự khác biệt chính + Lời khuyên để tránh cạm bẫy + Nghiên cứu điển hình trong thế giới thực Chọn PFA cho các ứng dụng có độ chính xác ở nhiệt độ cao và FEP để sử dụng ở nhiệt độ trung bình tiết kiệm chi phí—Ống băng tải bán dẫn có bị mất hơn 100.000 do chọn sai FEP không? 200°C là điểm bùng phát: PFA chịu được nhiệt độ trên 260°C, mang lại độ bền gấp 10 lần nhưng chi phí cao gấp đôi. Lưu bài viết này để sử dụng làm tài liệu tham khảo trực tiếp trong quá trình lựa chọn và tránh những cạm bẫy. FEP và PFA trông giống nhau—Sử dụng sai có thể khiến bạn tốn tiền? 90% mọi người không thể nhận ra sự khác biệt—Hãy phân tích nó một lần và mãi mãi ngay hôm nay! Đây là điểm mấu chốt—người mới bắt đầu, hãy lưu ý: FEP là “tùy chọn kinh tế và thiết thực”, trong khi PFA là “tùy chọn chính xác, nhiệt độ cao”. Sự khác biệt cốt lõi giữa hai loại này nằm ở khả năng chịu nhiệt độ, xử lý và chi phí. Đây là ví dụ thực tế về cạm bẫy lựa chọn—hãy đọc tiếp để tránh mắc phải sai lầm tương tự. Một khách hàng sản xuất ống vận chuyển chất bán dẫn đã chọn vật liệu FEP để tiết kiệm tiền. Kết quả là khi nhiệt độ đạt tới 220°C trong quá trình sử dụng, ống mềm ra và biến dạng. Sau khi chuyển sang sử dụng PFA, hệ thống hoạt động ổn định ở nhiệt độ cao mà không gặp vấn đề gì thêm. Một tính toán sai lầm nhỏ trong việc lựa chọn vật liệu đã dẫn đến tổn thất trực tiếp hơn 100.000 USD trong quá trình sản xuất hàng loạt. Sự khác biệt chính giữa FEP và PFA: So sánh từng điểm để tránh những cạm bẫy: 1. Sự khác biệt về khả năng chịu nhiệt độ (Quan trọng nhất) FEP: Phạm vi nhiệt độ hoạt động liên tục: -200°C đến 200°C; nhiệt độ cao nhất ngắn hạn: 260°C. PFA: Nhiệt độ hoạt động liên tục lên tới 260°C; sức đề kháng ngắn hạn với nhiệt độ trên 300 ° C. Nói một cách đơn giản: Nếu nhiệt độ vượt quá 200°C, PFA là lựa chọn duy nhất; mặt khác, FEP là lựa chọn hiệu quả hơn về mặt chi phí. 2. Sự khác biệt trong phương pháp xử lý FEP: Nhiệt độ xử lý thấp và đặc tính dòng chảy tốt, thích hợp cho việc đúc đơn giản. Ví dụ, ép đùn ống và đúc thổi các thùng chứa nhỏ; không thể được sử dụng cho các bộ phận chính xác có thành mỏng. PFA: Cung cấp nhiều phương pháp xử lý hơn, bao gồm ép phun chính xác, ép nén và thậm chí cả in 3D. Thích hợp cho các sản phẩm có độ chính xác cao như con dấu phức tạp và đầu nối vi điện. 3. Sự khác biệt về độ bền cơ học FEP: Tính linh hoạt tốt nhưng độ bền kéo và khả năng chống rão kém. PFA: Độ bền cơ học cao hơn; tuổi thọ mỏi uốn của nó gấp hơn 10 lần so với FEP. 4. Chênh lệch chi phí (Cân nhắc chính) PFA có giá cao gấp 1,5 đến 2 lần FEP và khó tổng hợp, xử lý hơn. Cung cấp các yêu cầu về hiệu suất được đáp ứng, ưu tiên FEP để kiểm soát chi phí. Dưới đây là hai lời khuyên thiết thực giúp bạn lựa chọn dễ dàng hơn: ① Cả hai vật liệu đều có độ ổn định hóa học tương đương nhau; chúng có khả năng chống lại axit và kiềm mạnh, nhưng chỉ nhạy cảm với flo và kim loại kiềm nóng chảy ở nhiệt độ cao. ② Cả hai đều tuân thủ các tiêu chuẩn của FDA và có thể được sử dụng trong các ứng dụng thực phẩm và y tế; FEP mang lại tính minh bạch cao hơn PFA. Cuối cùng, đây là quy tắc vàng để lựa chọn: Chọn PFA cho các ứng dụng có độ chính xác ở nhiệt độ cao và FEP cho các ứng dụng có nhiệt độ trung bình tiết kiệm chi phí.

Ứng dụng của PEEK trong Dụng cụ và Đồ gá Nhờ năm ưu điểm cốt lõi—độ ổn định kích thước đặc biệt, khả năng chịu nhiệt độ cao, độ sạch và ít tạo bụi, đặc tính cách điện và chống tĩnh điện, khả năng chống mài mòn và tự bôi trơn—PEEK đang nhanh chóng thay thế các vật liệu truyền thống như kim loại, tấm epoxy và nhựa Bakelite trong dụng cụ và đồ đạc chính xác, trở thành vật liệu được lựa chọn cho các quy trình sản xuất công nghệ cao và có độ chính xác cao trong các ngành công nghiệp bán dẫn, điện tử và sản xuất chính xác. Thiết bị kẹp tự động hóa robot Miếng đệm kẹp, dụng cụ kẹp định vị cho rô-bốt hợp tác và các bộ phận cốt lõi cho dụng cụ kẹp bốc/dỡ cánh tay rô-bốt sáu trục: dùng để kẹp kính, điện cực pin lithium-ion, khung giữa của điện thoại thông minh, ống kính máy ảnh, v.v.; kết cấu mềm mại và không có gờ, ngăn ngừa hiện tượng dập hoặc trầy xước các phôi có độ bóng cao; kẹp khô tự bôi trơn giúp loại bỏ nhu cầu bôi trơn bằng mỡ, ngăn ngừa ô nhiễm dầu vào pin và các linh kiện điện tử chính xác; PEEK được cải tiến chống tĩnh điện giúp loại bỏ nguy cơ phóng tĩnh điện làm hỏng các thành phần bán dẫn trong quá trình xử lý. Ống lót dẫn hướng bên trong cho bộ kẹp Được thiết kế để chịu được hàng triệu chu kỳ đóng và mở tần số cao, các ống lót chịu mài mòn này thay thế các ống lót bằng đồng, không cần bảo trì, giảm trọng lượng tới 55% và giảm mức tiêu thụ điện năng khi không tải của kẹp gắp. Thiết bị bán dẫn & bán dẫn chính xác Kẹp wafer và nhíp wafer được sử dụng để giữ các tấm wafer trong quá trình cắt, đánh bóng và phủ; chúng vẫn không bị biến dạng ngay cả khi tiếp xúc kéo dài với nhiệt độ cao 250°C. Với tốc độ thoát khí thấp và thoát khí thấp, chúng ngăn chặn bụi và tạp chất làm nhiễm bẩn tấm bán dẫn trong môi trường phòng sạch. Mô hình chống tĩnh điện ngăn ngừa hiện tượng phóng tĩnh điện do làm hỏng mạch chip. Giá đỡ wafer PEEK Độ tinh khiết cực cao và không có bụi, ngăn ngừa ô nhiễm wafer; có khả năng chống ngâm trong dung dịch tẩy rửa mà không bị suy thoái. Chịu được nhiệt độ cao, thích hợp cho các quy trình sản xuất ở nhiệt độ cao. Điện trở suất cực cao, cách ly wafer khỏi buồng kim loại của thiết bị để ngăn chặn rò rỉ điện ảnh hưởng đến quá trình plasma và RF. Đế ổ cắm thử nghiệm lão hóa chip Trong điều kiện hoạt động ở nhiệt độ cao 240°C, tấm nhôm và epoxy dễ bị biến dạng và lệch hướng ở nhiệt độ cao, trong khi PEEK duy trì sự ổn định về kích thước, cung cấp cách điện cho tín hiệu đầu dò, ngăn ngừa rò rỉ điện và tránh gây nhiễu đầu dò do giãn nở nhiệt. Thiết bị sản xuất điện thoại di động Thiết bị định vị và chất mang nhiệt độ cao tiếp xúc với nhiệt độ cao tức thời từ tia laser; PEEK, khi ở gần nguồn nhiệt, không bị mềm, bốc khói hoặc biến dạng, đảm bảo độ chính xác định vị nhất quán. Thiết bị cố định cho dây chuyền sản xuất pin Lithium-Ion Bộ gá định vị tế bào có các điểm dừng cấu trúc và khả năng chịu áp suất chống giãn nở, cố định chính xác từng tế bào pin vào đúng vị trí, với đặc tính cách nhiệt tuyệt vời. Nó hoạt động ổn định ở nhiệt độ 250°C trong thời gian dài và không bị biến dạng hoặc mềm đi dưới nhiệt độ vận hành mô-đun bình thường hoặc trong môi trường nhiệt độ cao ngắn hạn. Nó có khả năng chống ăn mòn hóa học và mang lại độ bền lâu dài. Ưu điểm chính của đèn PEEK so với nhôm, thép và Bakelite Kẹp PEEK Kẹp hợp kim nhôm Kẹp Bakelite/POM Bảo vệ sản phẩm Không làm hỏng phôi có độ bóng cao hoặc giòn Dễ bị trầy xước các bộ phận kính và nhựa Dễ bị rơi vãi bột có thể làm nhiễm bẩn sản phẩm Chịu nhiệt độ Tiếp xúc lâu dài với nhiệt độ 250°C Biến dạng ở nhiệt độ ≤150°C Làm mềm ở nhiệt độ ≤80°C Đặc tính cách nhiệt và chống tĩnh điện Cách nhiệt và chống tĩnh điện Vòng đệm cách điện cần thiết cho tính dẫn điện Cách điện nhưng không chịu được dung môi ở nhiệt độ cao Cân nặng Nhẹ hơn 50% so với hợp kim nhôm Tương đối nặng Nhẹ nhưng thiếu độ cứng Kháng hóa chất Chịu được hầu hết các dung môi, axit và kiềm Dễ bị oxy hóa và ăn mòn Dễ bị sưng tấy khi tiếp xúc với dung môi hữu cơ

Sự phát triển và tính chất của nhựa kỹ thuật đặc biệt I.Định nghĩa về nhựa kỹ thuật đặc biệt Nhựa kỹ thuật đặc biệt, là một nhánh quan trọng của ngành nhựa, là một loại vật liệu nhựa kỹ thuật có hiệu suất tổng thể cao và nhiệt độ sử dụng lâu dài từ 150°C trở lên. Các ví dụ bao gồm polyphenylene sulfide (PPS), polyimide (PI), polyetheretherketone (PEEK), polyme tinh thể lỏng (LCP) và polysulfone (PSU). Những loại nhựa này có đặc điểm là khung cứng, điểm nóng chảy cao và sắp xếp chuỗi phân tử có trật tự, thể hiện sự ổn định tuyệt vời trong môi trường nhiệt độ cao. Nhựa kỹ thuật đặc biệt có thể đáp ứng các yêu cầu hiệu suất cụ thể như khả năng chịu nhiệt độ cao, chống ăn mòn và chống mài mòn và được sử dụng trong sản xuất linh kiện điện tử, vật liệu cách điện, thiết bị xử lý hóa học và phụ tùng động cơ ô tô. Khi các ứng dụng hạ nguồn mới tiếp tục được khám phá, nhựa kỹ thuật đặc biệt đang trở thành tâm điểm chú ý trong nhiều ngành công nghiệp khác nhau. II.Phân loại nhựa kỹ thuật đặc biệt Các tiêu chí phân loại chính cho ngành nhựa kỹ thuật đặc biệt bao gồm loại vật liệu, đặc tính hiệu suất và lĩnh vực ứng dụng: 1. Polyphenylene sulfide (PPS): Có khả năng chịu nhiệt, kháng hóa chất và cách điện tuyệt vời, được sử dụng rộng rãi trong linh kiện ô tô, điện tử, thiết bị điện và thiết bị xử lý hóa chất. 2. Polyimide (PI): Với độ ổn định nhiệt độ cao, khả năng kháng hóa chất và độ bền cơ học vượt trội, nó được sử dụng rộng rãi trong các bộ phận nhiệt độ cao cho ngành hàng không vũ trụ, điện tử và ô tô. 3. Polyetheretherketone (PEEK): Với độ ổn định nhiệt độ cao, khả năng kháng hóa chất và tính chất cơ học tuyệt vời, nó được sử dụng rộng rãi trong lĩnh vực hàng không vũ trụ, thiết bị y tế và hóa dầu. 4. Polymer tinh thể lỏng (LCP): Với độ ổn định kích thước tuyệt vời, độ ma sát thấp và đặc tính tần số cao, nó thường được sử dụng trong sản xuất vật liệu đóng gói điện tử và các linh kiện vi mô. 5. Polysulfone (PSU): Với khả năng chịu nhiệt độ, chống ăn mòn và cách điện tuyệt vời, nó được sử dụng rộng rãi trong các thiết bị hóa học, linh kiện điện tử và thiết bị y tế. III.Bối cảnh nghiên cứu và phát triển nhựa kỹ thuật chuyên dụng Sự phát triển của nhựa kỹ thuật đặc biệt chủ yếu được thúc đẩy bởi nhu cầu về vật liệu hiệu suất cao, được thúc đẩy bởi cuộc chạy đua vũ trang quốc tế vào thời điểm đó, đặc biệt là nhu cầu ứng dụng trong các lĩnh vực công nghệ cao. Vào thời điểm đó, các công ty lớn ở Châu Âu và Hoa Kỳ đã đầu tư nguồn tài chính và nhân lực đáng kể vào cuộc chạy đua phát triển các vật liệu này. Từ đầu những năm 1960 đến những năm 1980, những vật liệu này phần lớn đã được tiêu chuẩn hóa. Sau đây là một số loại nhựa kỹ thuật đặc biệt: 01 Polyimide (PI) Polyimide (PI) lần đầu tiên được DuPont phát triển và thương mại hóa tại Hoa Kỳ dưới tên thương hiệu Kapton. Nó là một polyme vô định hình có nhiệt độ chuyển thủy tinh (Tg) trên 400°C. PI là một polyme dị vòng thơm có chứa các vòng imide (-CO-NH-CO-) trong chuỗi chính của nó. Nó sở hữu các đặc tính tuyệt vời như cách điện, độ bền cơ học, độ ổn định hóa học, khả năng chống lão hóa, chống bức xạ và tổn thất điện môi thấp; hơn nữa, những đặc tính này hầu như không thay đổi trong khoảng nhiệt độ từ -269 đến 400°C. Nó hiện là vật liệu polymer chịu nhiệt tốt nhất trong sản xuất công nghiệp và do đó được liệt kê là “một trong những loại nhựa kỹ thuật hứa hẹn nhất của thế kỷ 21”. Công thức cấu trúc của đơn vị lặp PI là: 02 Polyamitimit (PAI) Polyamideimide (PAI), được phát triển lần đầu tiên bởi Toray Industries, Inc. của Nhật Bản dưới tên thương hiệu Torlon, là một loại polyme vô định hình, không nhiệt dẻo có nhiệt độ chuyển hóa thủy tinh (Tg) là 285°C. PAI là một loại polyme trong đó các vòng imide và liên kết amit được sắp xếp theo kiểu xen kẽ đều đặn. Sức mạnh của nó không có loại nhựa công nghiệp không gia cố nào trên thế giới hiện nay có thể so sánh được; nó thể hiện các đặc tính cơ học vượt trội ở 250°C, với nhiệt độ biến dạng nhiệt là 269°C. Khả năng chống mài mòn, kháng hóa chất và chống bức xạ năng lượng cao của PAI khiến hiệu suất của nó thậm chí còn vượt trội hơn, khiến nó rất phù hợp để sử dụng trong môi trường hoạt động khắc nghiệt. Công thức cấu trúc của đơn vị lặp PAI là: 03 Polyetherimide (PEI) Polyetherimide (PEI) được GE nghiên cứu và phát triển lần đầu tiên tại Hoa Kỳ vào những năm 1970. Sau 10 năm sản xuất và thử nghiệm thí điểm, nó đã được thương mại hóa vào những năm 1980 với tên thương hiệu ULTEM. Nó là một polyme vô định hình có Tg là 217°C. Không giống như hai vật liệu đầu tiên, nó là một polyimide nhựa nhiệt dẻo có thể được xử lý bằng các kỹ thuật nhựa nhiệt dẻo như ép đùn và ép phun. PEI thường trong suốt với màu hổ phách. Nó thể hiện sự ổn định nhiệt độ cao tuyệt vời, tính chất cơ học, tính ổn định hóa học và tính chất điện. Các đặc điểm chính của nó bao gồm tỷ lệ cường độ trên trọng lượng cao, khả năng duy trì cường độ lên tới 200°C (390°F), khả năng chống oxy hóa nhiệt lâu dài, tính chất điện tốt, khả năng kháng hóa chất và khả năng chống cháy vốn có. PEI vẫn giữ được các đặc tính của mình ngay cả sau khi tiếp xúc lâu với hơi nước và nước nóng, đây là lợi thế lớn cho các thiết bị chế biến thực phẩm và các ứng dụng y tế cần được làm sạch hoặc khử trùng mạnh mẽ. Công thức cấu tạo của đơn vị lặp lại trong PEI là: 04 Polysulfone (PSU) Polysulfone (PSU) được United Carbide Corporation (UCC) phát triển và thương mại hóa thành công vào cuối những năm 1960 dưới tên thương hiệu UDEL. Nó là một polyme vô định hình có nhiệt độ chuyển thủy tinh (Tg) là 192°C. Năm 1986, UCC chuyển giao quyền sản xuất và bán polysulfone cho Amoco. Chuỗi chính của PSU chứa các vòng benzen và nguyên tử lưu huỳnh trong nhóm -SO₂- ở trạng thái oxy hóa cao nhất; do đó, nó thể hiện khả năng chống oxy hóa tốt, tính chất cơ học và độ ổn định nhiệt, trong khi sự hiện diện của liên kết ether mang lại độ bền nhất định. PSU có đặc tính cách điện tuyệt vời và được sử dụng rộng rãi trong ngành điện. Trong lĩnh vực y tế, PSU thường được sử dụng để sản xuất các thiết bị y tế, chẳng hạn như máy chạy thận nhân tạo, do khả năng tương thích sinh học tốt và khả năng chống khử trùng. Trong lĩnh vực chế biến thực phẩm, PSU có thể được sử dụng để sản xuất một số thiết bị chịu nhiệt độ cao. Ngoài ra, PSU còn có một số ứng dụng trong ngành hàng không vũ trụ và điện tử. Hiện nay, có ba loại nhựa polysulfone có sẵn trên thị trường và tương đối trưởng thành: bisphenol A-type polysulfone (PSU), polyphenylsulfone (PPSU) và polyethersulfone (PES). Công thức cấu tạo của đơn vị lặp lại của PSU là: 05 Polyethersulfone (PES) Polyethersulfone (PES) được phát triển và thương mại hóa thành công bởi công ty ICI của Anh vào những năm 1970. Được bán dưới tên thương mại PES, nó là một loại polyme vô định hình có nhiệt độ chuyển hóa thủy tinh (Tg) là 225°C. Cấu trúc phân tử của PES không chứa các đơn vị hydrocarbon béo—có độ ổn định nhiệt kém—cũng không chứa các đơn vị biphenyl cứng; nó chủ yếu bao gồm các nhóm sulfone, nhóm ether và nhóm phenyl. Các nhóm sulfone mang lại khả năng chịu nhiệt, trong khi các nhóm ether mang lại cho chuỗi polymer tính lưu động tốt ở trạng thái nóng chảy, tạo điều kiện thuận lợi cho việc đúc và xử lý. PES có khả năng chịu nhiệt, tính chất cơ lý và tính chất cách điện tuyệt vời. Nó có thể được sử dụng liên tục ở nhiệt độ cao và duy trì hiệu suất ổn định trong môi trường có nhiệt độ thay đổi nhanh chóng. Nó có khả năng chống ăn mòn bởi hầu hết các phương tiện hóa học; polyethersulfone không trải qua quá trình thủy phân trong nước, nhưng sự hấp thụ hơi ẩm có thể gây ra hiện tượng dẻo hóa nhẹ, dẫn đến những thay đổi nhỏ về tính chất cơ học. Hơn nữa, polyethersulfone có khả năng tự dập tắt và có khả năng chống cháy tuyệt vời mà không cần thêm bất kỳ chất chống cháy nào. PES được sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực điện tử, điện, cơ khí, ô tô, thiết bị y tế và nước nóng. Nó được công nhận là một loại nhựa kỹ thuật kết hợp nhiệt độ biến dạng nhiệt cao, độ bền va đập cao và khả năng xử lý tuyệt vời. Công thức cấu tạo của đơn vị lặp lại của PES là: 06 Polyarylat (PAR) Polyarylate (PAR) là thuật ngữ chung cho dòng sản phẩm polyester thơm. Sản phẩm đầu tiên như vậy được phát triển và thương mại hóa thành công do công ty UNITIKA của Nhật Bản tạo ra vào đầu những năm 1970 với tên thương mại là U-polymer. Nó là một polyme vô định hình; cụ thể là U-100 có Tg là 193°C. PAR là một loại nhựa kỹ thuật đặc biệt có các vòng benzen và nhóm este trên chuỗi chính của nó. Mật độ cao của các vòng thơm trong chuỗi chính giúp tăng cường khả năng chịu nhiệt của nó, với nhiệt độ lệch nhiệt là 175°C. Sự hiện diện của các đơn vị vòng para- và meta-benzen trong chuỗi chính ức chế sự kết tinh polyme, dẫn đến một polyme trong suốt, vô định hình. Độ trong suốt của nó ngang bằng với PC và PMMA, với độ truyền ánh sáng gần 90%; nó thể hiện khả năng phục hồi uốn tốt và khả năng chống rão tuyệt vời trong phạm vi nhiệt độ rộng; nó có khả năng chống chịu thời tiết vượt trội, ngăn chặn bức xạ UV dưới 350 nm và duy trì các đặc tính cơ học về cơ bản không thay đổi trong điều kiện ngoài trời lâu dài; nó tự dập tắt, tạo ra khói tối thiểu khi đốt và không độc hại. PAR là vật liệu polyme có khả năng chịu nhiệt tuyệt vời; công thức cấu trúc và phương pháp tổng hợp của nó khác nhau tùy thuộc vào yêu cầu ứng dụng. Nó có thể được sử dụng trong các thiết bị điện tử chịu nhiệt độ cao, cũng như các bộ phận và linh kiện cho ngành hàng không vũ trụ và ô tô, đồng thời cũng thường được sử dụng trong các thiết bị y tế. Các ứng dụng của nó trong nhiều lĩnh vực công nghiệp chứng tỏ giá trị quan trọng của nó như một loại nhựa kỹ thuật đặc biệt. Công thức cấu tạo của đơn vị lặp lại của PAR là: 07 Polyphenylene sunfua (PPS) Polyphenylene sulfide (PPS) lần đầu tiên được phát triển và thương mại hóa vào những năm 1970 bởi Philips tại Hoa Kỳ dưới tên thương hiệu Ryton. Nó là một polyme tinh thể có nhiệt độ chuyển hóa thủy tinh (Tg) là 88°C và điểm nóng chảy (Tm) là 277°C. PPS bao gồm sự sắp xếp xen kẽ các vòng benzen và nguyên tử lưu huỳnh, tạo cho nó cấu trúc đều đặn và độ kết tinh cao—cao tới 75%—với nhiệt độ nóng chảy lên tới 285°C. Các vòng benzen mang lại cho PPS độ cứng và khả năng chịu nhiệt tốt, trong khi các liên kết sunfua mang lại mức độ linh hoạt nhất định. PPS thể hiện khả năng chịu nhiệt tuyệt vời, chống cháy, cách điện và chống ăn mòn. Các đặc tính toàn diện của nó—bao gồm độ ổn định nhiệt, độ bền cơ học và hiệu suất điện—cho phép nó chịu được sự tiếp xúc lâu dài với nhiệt độ cao tới 220°C. Do đó, PPS được ca ngợi là “loại nhựa kỹ thuật lớn thứ sáu trên thế giới”, sau polycarbonate (PC), polyester (PET), polyoxymethylene (POM), nylon (PA) và polyphenylene oxit (PPO). Công thức cấu tạo của đơn vị lặp lại trong PPS là: 08 Polyetheretherketon (PEEK) Polyetheretherketone (PEEK) lần đầu tiên được phát triển và thương mại hóa thành công vào những năm 1970 bởi công ty ICI của Anh. ICI đã tổng hợp thành công PEEK và bắt đầu tiếp thị nó vào năm 1978; nó đã được bán dưới thương hiệu Victrex kể từ đó. Tên thương mại là PEEK. Nó là một polyme tinh thể có nhiệt độ chuyển hóa thủy tinh (Tg) là 143°C và Tm = 334°C. PEEK là một loại nhựa nhiệt dẻo nhiệt độ cực cao kết tinh bao gồm các đơn vị lặp lại chứa một liên kết ketone và hai liên kết ether trong cấu trúc chuỗi chính của nó. Cấu trúc phân tử của polyetheretherketone chứa các vòng benzen cứng, mang lại hiệu suất tuyệt vời ở nhiệt độ cao, tính chất cơ học, cách điện, chống cháy, chống bức xạ và kháng hóa chất. PEEK có điểm nóng chảy (Tm) cao tới 340°C; điểm nóng chảy cao này mang lại cho PEEK khả năng chịu nhiệt độ cao vượt trội. Nhiệt độ biến dạng nhiệt của PEEK được gia cố bằng sợi có thể đạt tới 315°C, trong khi nhiệt độ sử dụng liên tục trong thời gian dài (UL946B) có thể đạt tới 260°C và khả năng chịu nhiệt ngắn hạn của nó lên tới 300°C. Ngay cả sau 5.000 giờ sử dụng ở 260°C, độ bền của nó hầu như không thay đổi so với trạng thái ban đầu và nó thể hiện độ ổn định nhiệt tuyệt vời. Do đó, PEEK có tuổi thọ lâu dài trong môi trường khắc nghiệt. Công thức cấu tạo của đơn vị lặp lại trong PEEK là:

PFA là chất dẻo fluoroplastic hiệu suất cao, chịu được nhiệt độ lên tới 260°C và chống ăn mòn nghiêm trọng. Nó kết hợp tính ổn định của PTFE với các ưu điểm xử lý của nhựa nhiệt dẻo và được sử dụng rộng rãi trong các ứng dụng có độ sạch cao như ngành công nghiệp bán dẫn và y tế. Câu 1: PFA là loại nhựa gì? Kết luận: PFA là nhựa perfluoroalkoxy, một loại nhựa fluoroplastic nhiệt dẻo có thể được xử lý bằng cách nấu chảy. Nó là một chất đồng trùng hợp của tetrafluoroethylene và perfluoroalkyl vinyl ether. Nó có mật độ 2,13–2,16 g/cm³, điểm nóng chảy 310–316 °C và có thể chịu được nhiệt độ từ –80 °C đến 260 °C trong thời gian dài. Câu 2: Các thông số hiệu suất chính của PFA là gì? Kết luận: PFA có độ bền kéo 24–30 MPa, độ giãn dài khi đứt 100%–300%, hệ số ma sát 0,05–0,10 và hằng số điện môi 2,1. Điện trở suất thể tích của nó là >10¹⁵ Ω·cm, tốc độ hấp thụ nước trong 24 giờ là <0,03% và nó có khả năng chống ăn mòn hóa học đặc biệt. Câu 3: Sự khác biệt giữa PFA và PTFE (polytetrafluoroethylene) là gì? Kết luận: PFA có thể được xử lý bằng cách nấu chảy, còn PTFE thì không; PFA mang lại độ trong suốt cao hơn và các đặc tính cơ học vượt trội ở 260°C. PFA có điểm nóng chảy là 315°C, trong khi của PTFE là khoảng 327°C; PFA có độ giãn dài khi đứt là 300%, trong khi của PTFE là khoảng 200%. Câu 4: Các ứng dụng chính của PFA là gì? Kết luận: PFA được sử dụng trong các ngành công nghiệp bán dẫn, chống ăn mòn hóa học, y tế và cách điện điện tử và phù hợp cho các ứng dụng liên quan đến vận chuyển chất lỏng có độ tinh khiết cao và cách nhiệt ở nhiệt độ cao. Ví dụ bao gồm ống và van PFA trong ngành bán dẫn; ống thông và giác mạc nhân tạo trong lĩnh vực y tế; lớp lót lò phản ứng trong ngành hóa chất; và cách điện cáp trong ngành công nghiệp điện tử. Câu 5: Ưu điểm cốt lõi của vật liệu PFA là gì? Kết luận: PFA kết hợp bốn ưu điểm cốt lõi—khả năng kháng hóa chất, chịu nhiệt độ, độ tinh khiết cao và khả năng xử lý—và mang lại hiệu suất tổng thể vượt trội. Khả năng kháng hóa chất cực cao: Chống lại axit mạnh, kiềm mạnh, nước cường toan và axit flohydric; chỉ có kim loại kiềm nóng chảy và khí flo mới có thể ăn mòn nó. Phạm vi nhiệt độ cực rộng: Ổn định lâu dài từ -200°C đến +260°C; có thể chịu được nhiệt độ ngắn hạn lên tới 300°C. Độ trong suốt cao và độ tinh khiết cao: Độ truyền ánh sáng nhìn thấy được 95% mà không có kết tủa tạp chất, khiến nó phù hợp với môi trường bán dẫn có độ tinh khiết cao. Có thể xử lý nóng chảy: Với điểm nóng chảy 303°C, nó có thể được ép phun hoặc ép đùn, mang lại hiệu quả đúc cao hơn đáng kể so với PTFE. Câu hỏi 6: Hạn chế chính của PFA là gì? Kết luận: Những thiếu sót của PFA chủ yếu nằm ở bốn lĩnh vực: chi phí, khả năng chống mài mòn, độ rão ở nhiệt độ cao và các thách thức trong quá trình xử lý. Giá thành tương đối cao: Do ​​quá trình tổng hợp phức tạp nên PFA đắt hơn các loại nhựa fluoroplastic như PTFE và FEP. Khả năng chống mài mòn vừa phải: Với độ cứng Shore D từ 55–60, nó thấp hơn PEEK và dễ bị mòn khi ma sát kéo dài. Dễ bị biến dạng ở nhiệt độ cao: Nó dễ bị biến dạng khi chịu tải kéo dài ở nhiệt độ trên 260°C, cần phải gia cố và sửa đổi cho các ứng dụng áp suất cao. Điều kiện xử lý nghiêm ngặt: Yêu cầu xử lý ở nhiệt độ cao 350–400°C nên tiêu hao nhiều năng lượng và đòi hỏi yêu cầu kỹ thuật cao đối với thiết bị. Câu 7: Sự khác biệt chính giữa PFA, PTFE và FEP là gì? Kết luận: PFA kết hợp hiệu suất cao của PTFE với khả năng xử lý của FEP, mang lại hiệu suất tổng thể cân bằng hơn. So với PTFE: Nó vẫn giữ được ưu điểm về khả năng chống ăn mòn và nhiệt độ, có thể được xử lý thông qua quá trình nấu chảy và mang lại khả năng chống rão được cải thiện hơn 30%. So với FEP: Nó có khả năng chịu nhiệt độ lâu dài cao hơn 40°C (260°C so với 220°C), khả năng kháng hóa chất vượt trội và phù hợp hơn cho các ứng dụng có độ tinh khiết cao. Hiệu quả về chi phí: PFA của Vật liệu mới Shangfluor mang lại sự cân bằng tổng thể tốt nhất về chi phí và hiệu suất trong số ba vật liệu, khiến nó phù hợp cho các ứng dụng từ trung cấp đến cao cấp. Câu 8: Vật liệu PFA được sử dụng trong những ứng dụng công nghiệp quan trọng nào? Kết luận: PFA tập trung vào các ứng dụng cốt lõi đòi hỏi độ tinh khiết cao, khả năng chống ăn mòn và khả năng chịu nhiệt độ cao, bao gồm các lĩnh vực như chất bán dẫn, hóa chất và chăm sóc sức khỏe. Chất bán dẫn: Đường ống, van và vỏ máy bơm cung cấp nước và hóa chất siêu tinh khiết đáp ứng các yêu cầu về độ tinh khiết cao và không bụi. Hóa chất: Lớp lót lò phản ứng, đường ống chống ăn mòn và van chịu được sự tiếp xúc lâu dài với môi trường có tính ăn mòn cao. Y tế: Giác mạc nhân tạo, ống tuần hoàn ngoài cơ thể và chip vi lỏng, đáp ứng tiêu chuẩn tương thích sinh học. Điện tử: Cách điện cáp, đầu nối và bao bì điện tử ở nhiệt độ cao, cung cấp cách điện ổn định trong điều kiện tần số cao và nhiệt độ cao. 1. Ứng dụng chính của PFA là gì? Kết luận: PFA là loại nhựa dẻo có khả năng chịu nhiệt độ lâu dài từ -80°C đến 260°C và khả năng chống ăn mòn cao. Nó chủ yếu được sử dụng trong môi trường có độ tinh khiết cao, nhiệt độ cao và có tính ăn mòn cao, chẳng hạn như ngành công nghiệp bán dẫn, hóa chất, y tế và điện tử. 2. Ứng dụng của PFA trong ngành bán dẫn là gì? Kết luận: Trong ngành công nghiệp bán dẫn, PFA được sử dụng để sản xuất các chất mang bán dẫn, bể ăn mòn và đường ống dẫn nước siêu tinh khiết. Với khả năng chịu nhiệt độ 260°C và không lọc ion, nó đảm bảo hiệu suất chip cao. PFA đáp ứng các tiêu chuẩn SEMI và tương thích với các quy trình 14nm trở xuống. 3. Những thành phần nào chủ yếu được làm từ PFA trong ngành hóa chất? Kết luận: PFA được sử dụng trong công nghiệp hóa chất để chế tạo lớp lót lò phản ứng, máy bơm và van chống ăn mòn, bộ trao đổi nhiệt. Nó chịu được 98% axit sunfuric đậm đặc, kiềm đậm đặc và dung môi hữu cơ, với tuổi thọ trên 10 năm. 4. Ứng dụng của PFA trong lĩnh vực y tế là gì? Kết luận: PFA cấp y tế được sử dụng trong ống IV, ống lót ống tiêm và vòng đệm lò phản ứng sinh học. Nó tương thích sinh học, có thể hấp khử trùng ở 134°C và không hấp phụ. 5. Vai trò của PFA trong lĩnh vực điện, điện tử là gì? Kết luận: Trong ngành công nghiệp điện tử, PFA được sử dụng để cách điện cáp ở nhiệt độ cao, bảng mạch tần số cao và bộ tách pin lithium-ion. Nó có hằng số điện môi là 2,1, tổn thất thấp và hiệu suất điện ổn định trong khoảng từ -80°C đến 260°C. PFA đáp ứng các tiêu chuẩn chống cháy V0, khiến nó phù hợp cho các ứng dụng hàng không vũ trụ và năng lượng hạt nhân. 6. Ứng dụng của PFA trong ngành thực phẩm là gì? Kết luận: PFA cấp thực phẩm được sử dụng trong lớp phủ chống dính, chảo nướng và ống vận chuyển thực phẩm. Nó không độc hại, không bị rò rỉ, chịu được nhiệt độ nướng lên tới 260°C, dễ làm sạch và tuân thủ các tiêu chuẩn của FDA. PFA đã đạt được chứng nhận an toàn khi tiếp xúc với thực phẩm và mang lại giá trị vượt trội so với số tiền bỏ ra. 7. Tại sao PFA được sử dụng phổ biến trong thiết bị phòng thí nghiệm? Kết luận: PFA được sử dụng trong phòng thí nghiệm để sản xuất cốc, ống nghiệm và chai thuốc thử vì nó có khả năng chống lại axit và bazơ mạnh, có độ trong suốt cao và khả năng lọc thấp nên thích hợp cho phân tích vết và bảo quản thuốc thử có độ tinh khiết cao. PFA có nồng độ nền thấp và được Hiệp hội Thử nghiệm Phân tích khuyến nghị. 8. Ứng dụng của PFA trong ngành hàng không vũ trụ là gì? Kết luận: Trong ngành hàng không vũ trụ, PFA được sử dụng làm phớt động cơ, các bộ phận của hệ thống nhiên liệu và cách điện cáp. Nó chịu được nhiệt độ lên tới 260°C, chống ăn mòn nhiên liệu máy bay phản lực và có trọng lượng nhẹ. PFA phù hợp với điều kiện vận hành khắc nghiệt và đã được Viện nghiên cứu vật liệu hàng không vũ trụ phê duyệt.

Tấm sợi thủy tinh cho các ứng dụng điện và điện tử: Yêu cầu kiểm tra bắt buộc và lựa chọn phòng thí nghiệm kiểm tra I. Tại sao cần phải kiểm tra chuyên nghiệp tấm sợi thủy tinh? 1.1 Ứng dụng và rủi ro chất lượng của tấm sợi thủy tinh Tấm sợi thủy tinh (còn gọi là tấm sợi thủy tinh epoxy FR-4, G10, G11, v.v.) là những tấm nhiều lớp được sản xuất bằng cách liên kết vải sợi thủy tinh làm vật liệu gia cố với ma trận nhựa epoxy hoặc phenolic dưới nhiệt độ và áp suất cao. Chúng có độ bền cơ học, cách điện, khả năng chịu nhiệt, chống ăn mòn hóa học và ổn định kích thước tuyệt vời và được sử dụng rộng rãi trong: điện tử và kỹ thuật điện (miếng đệm khoan PCB, vách ngăn cách điện, bộ phận thiết bị đóng cắt), xây dựng (vách ngăn chống cháy, tấm nền cách nhiệt tường, tấm trần), vận chuyển đường sắt (phụ kiện nội thất, tấm tựa lưng ghế), cánh tuabin gió (web, đầu dầm), chống ăn mòn hóa học (lớp lót bể chứa, tấm lưới), và quảng cáo và hiển thị (đế in lụa, tấm in kỹ thuật số). Trong quá trình sản xuất và sử dụng, các chỉ số hoạt động chính của tấm sợi thủy tinh—bao gồm độ bền uốn, độ bền va đập, nhiệt độ biến dạng nhiệt, mức chống cháy (UL94 V0/V1 hoặc GB 8624 B1/B2), khả năng hấp thụ nước, khả năng cách nhiệt và hiệu suất môi trường (phát thải formaldehyde, hàm lượng kim loại nặng)—xác định trực tiếp độ an toàn và tuổi thọ sử dụng của chúng. Nếu việc kiểm soát chất lượng không được thực thi nghiêm ngặt, điều này có thể dẫn đến các vấn đề như nứt tấm pin khi bị căng, giải phóng khói độc trong quá trình đốt cháy, biến dạng và hư hỏng cách nhiệt trong môi trường ẩm ướt cũng như mức formaldehyde trong nhà vượt quá tiêu chuẩn an toàn, gây nguy hiểm cho sức khỏe. Việc ủy ​​quyền cho cơ quan thử nghiệm bên thứ ba có chứng nhận CMA/CNAS đưa ra báo cáo là một bước cần thiết để nghiệm thu nhà máy, nghiệm thu dự án và thông quan xuất khẩu. 1.2 Hậu quả của việc không đáp ứng các tiêu chí hiệu suất chính Độ bền uốn/cường độ va đập không đủ: Gãy xương khi chịu tải, gây nguy hiểm về an toàn khi sử dụng trong các cánh tuabin gió hoặc các ứng dụng vận chuyển đường sắt Không đáp ứng tiêu chuẩn chống cháy: Cháy nhanh khi tiếp xúc với lửa, không tuân thủ các quy định về an toàn cháy nổ của tòa nhà (yêu cầu GB 8624 Loại B1) Nhiệt độ lệch nhiệt thấp: Mềm và biến dạng trong môi trường nhiệt độ cao, dẫn đến hỏng linh kiện cách điện điện tử Hấp thụ nước quá cao: Thay đổi kích thước trong môi trường ẩm ướt, dẫn đến giảm hiệu suất cách nhiệt Phát thải formaldehyde quá mức: Tấm sợi thủy tinh sử dụng trong nhà gây ô nhiễm không khí và gây nguy hiểm cho sức khỏe Điện trở cách điện quá thấp: Nguy cơ rò rỉ điện khi sử dụng trong các thiết bị điện II. Phạm vi thử nghiệm tấm sợi thủy tinh Tấm sợi thủy tinh Epoxy (FR-4), tấm sợi thủy tinh phenolic, tấm sợi thủy tinh G10, tấm sợi thủy tinh G11, tấm sợi thủy tinh chống cháy, tấm sợi thủy tinh không halogen, tấm sợi thủy tinh CTI cao, tấm sợi thủy tinh TG cao, tấm sợi thủy tinh dẫn nhiệt cao, tấm sợi thủy tinh cách nhiệt, tấm composite gia cố bằng sợi thủy tinh dùng trong xây dựng, tấm sợi thủy tinh cho cánh tuabin gió, tấm sợi thủy tinh để vận chuyển đường sắt, lưới sợi thủy tinh kháng hóa chất, miếng đệm khoan PCB, đế in lụa, sợi thủy tinh chịu nhiệt độ cao (trên 250°C), ván sợi thủy tinh chống tĩnh điện, ván sợi thủy tinh màu. III. Các hạng mục kiểm tra chính và tài liệu tham khảo tiêu chuẩn 3.1 Tính chất cơ học Độ bền uốn: Được xác định bằng phương pháp uốn ba điểm theo GB/T 9341 hoặc ISO 178, biểu thị bằng MPa. Độ bền uốn dọc của tấm sợi thủy tinh FR-4 phải ≥350 MPa và cường độ uốn ngang phải ≥300 MPa Độ bền va đập (Không khía/Có khía): Được xác định theo GB/T 1043.1 hoặc ISO 179 bằng cách sử dụng phương pháp dầm đỡ đơn giản hoặc dầm đúc hẫng, biểu thị bằng kJ/m2. Độ bền kéo: Được xác định theo GB/T 1040.2, áp dụng để phân tích ứng suất của tấm sợi thủy tinh Cường độ nén: Được xác định theo GB/T 1041, đo khả năng chịu nén theo chiều dày Độ bền cắt giữa các lớp: Được xác định theo JC/T 773 hoặc ISO 14130, đánh giá cường độ liên kết giữa các lớp 3.2 Tính chất nhiệt Nhiệt độ lệch nhiệt (HDT): Được xác định theo GB/T 1634 hoặc ISO 75 dưới tải trọng 1,8 MPa hoặc 0,45 MPa. Tấm cốt sợi thủy tinh FR-4: HDT ≥ 130°C (1,8 MPa); cấp TG cao: ≥ 170°C Nhiệt độ chuyển hóa thủy tinh (Tg): Xác định bằng phương pháp DSC theo IPC-TM-650 2.4.25 hoặc ISO 11357; phản ánh cấp độ chịu nhiệt của nhựa. Xếp hạng chống cháy: Được xác định theo UL 94 (đốt dọc) hoặc GB/T 2408. Xếp hạng phổ biến: V-0 (tự dập tắt trong vòng 10 giây), V-1, V-2; Đối với các ứng dụng xây dựng, theo GB 8624-2012, Loại B1 (chất chống cháy) yêu cầu chỉ số lan truyền ngọn lửa ≤ 120 W/s Chỉ số oxy: Được xác định theo GB/T 2406 để đo nồng độ oxy tối thiểu cần thiết để duy trì quá trình đốt cháy; cấp chống cháy ≥ 28% Nhiệt độ phân hủy nhiệt: Phương pháp TGA, dùng để đánh giá khả năng chịu nhiệt lâu dài 3.3 Tính chất điện Điện trở cách điện: Được xác định theo GB/T 1410 hoặc IPC-TM-650 2.5.7, cả ở nhiệt độ phòng và sau khi ngâm; phải ≥10⁶ MΩ Độ bền điện môi (Điện áp đánh thủng): Xác định theo GB/T 1408.1, tính bằng kV/mm; giá trị điển hình của FR-4 là ≥20 kV/mm Hằng số điện môi và hệ số tổn hao điện môi: Xác định tại tần số 1 MHz theo IPC-TM-650 2.5.5.9 Khả năng chống hồ quang: Được đánh giá theo GB/T 1411 Chỉ số theo dõi so sánh (CTI): Được đánh giá theo GB/T 4207 để đánh giá khả năng chống theo dõi bề mặt 3.4 Đặc tính vật lý và độ bền Hấp thụ nước: Theo GB/T 1034 hoặc ISO 62, cân sau khi ngâm trong nước ở 23°C trong 24 giờ; yêu cầu là .10,1%–0,5% (tùy theo cấp) Mật độ: Được xác định theo GB/T 1033 bằng phương pháp ngâm hoặc phương pháp hình học Độ ổn định kích thước: Được xác định theo IPC-TM-650 2.2.4 dưới dạng phần trăm thay đổi kích thước sau khi xử lý nhiệt Độ kháng hóa chất: Được xác định theo tiêu chuẩn ASTM D543 là tỷ lệ giữ lại các đặc tính sau khi ngâm trong axit, kiềm và dung môi Lão hóa nhiệt ẩm: Độ bền cách nhiệt và độ bền uốn được kiểm tra sau khi xử lý ở 85°C/85% RH 3.5 Thực hiện An toàn và Bảo vệ Môi trường Phát thải Formaldehyde: Theo GB 18580-2017, sử dụng phương pháp buồng khí hậu 1 m³, yêu cầu đối với tấm sợi thủy tinh sử dụng trong nhà là ≤0,124 mg/m³ (Loại E1) Hàm lượng kim loại nặng: Theo GB/T 26125 hoặc IEC 62321, kiểm tra Pb, Hg, Cd và Cr(VI) Tuân thủ RoHS: Kiểm tra sáu chất bị hạn chế REACH SVHC: Xét nghiệm các chất có mối lo ngại rất cao Tổng hợp chất hữu cơ dễ bay hơi (TVOC): Phù hợp với GB/T 18883, dành cho tấm sử dụng trong nội thất IV. Phòng thử nghiệm phải có những bằng cấp gì? Ý nghĩa của CMA/CNAS CMA (Chứng nhận Phòng thí nghiệm Kiểm tra và Thử nghiệm): Bằng cấp theo luật định ở Trung Quốc; báo cáo thử nghiệm có thể được sử dụng để đánh giá pháp lý, chấp nhận kỹ thuật và tranh chấp về chất lượng sản phẩm. CNAS (Dịch vụ Chứng nhận Quốc gia về Đánh giá Sự phù hợp của Trung Quốc): Sự công nhận lẫn nhau quốc tế; báo cáo được chấp nhận ở các quốc gia thành viên ILAC (bao gồm EU, Mỹ, Nhật Bản và Đông Nam Á). V. Các công cụ kiểm tra thông thường đảm bảo độ chính xác của dữ liệu như thế nào? Máy thí nghiệm đa năng: Độ bền uốn, độ bền kéo, độ bền cắt giữa các lớp; lớp chính xác 0,5 Máy kiểm tra tác động của chùm tia / dầm côngxon được hỗ trợ đơn giản: Độ bền va đập Máy kiểm tra độ biến dạng nhiệt và điểm làm mềm Vicat: GB/T 1634, gia nhiệt trong bể dầu; độ chính xác ± 0,1°C Nhiệt lượng kế quét vi sai (DSC): Nhiệt độ chuyển tiếp thủy tinh (Tg) Máy phân tích nhiệt trọng lượng (TGA): Nhiệt độ phân hủy nhiệt, hàm lượng chất độn Máy kiểm tra đốt dọc: UL 94, độ chính xác về thời gian 0,1 s Máy kiểm tra chỉ số oxy: GB/T 2406 Máy đo điện trở cao/Máy đo điện trở cách điện: Điện trở bề mặt, điện trở thể tích Máy đo độ bền điện môi: Lên đến 100 kV Cầu LCR: Hằng số điện môi, Tổn hao điện môi Buồng nhiệt độ và độ ẩm không đổi: Độ ẩm và lão hóa nhiệt Buồng khí hậu 1 m³: Phát thải formaldehyde Sắc ký khí-Khối phổ (GC-MS): VOC, RoHS Máy quang phổ phát xạ quang plasma ghép nối cảm ứng (ICP-OES): Kim loại nặng Tất cả các thiết bị đều được hiệu chuẩn thường xuyên và hoạt động theo hệ thống kiểm soát chất lượng nội bộ. VI. Câu hỏi thường gặp (FAQ) Câu hỏi 1: Cần bao nhiêu mẫu để thử nghiệm tấm sợi thủy tinh? Trả lời: Nói chung, cần có 2–3 tấm ván hoàn chỉnh có kích thước không nhỏ hơn 200 mm × 200 mm. Các thử nghiệm phá hủy (uốn cong, va đập, chống cháy) sẽ tiêu tốn các mẫu, vì vậy vui lòng giữ lại các bản sao lưu. Vui lòng chỉ định độ dày, cấp độ (ví dụ: FR-4, G10) và mức độ chống cháy cần thiết. Câu 2: Đánh giá khả năng chống cháy của tấm sợi thủy tinh được kiểm tra như thế nào? Sự khác biệt giữa Loại B1 và ​​UL 94 V-0 là gì? Trả lời: UL 94 V-0 là thử nghiệm đốt theo chiều dọc yêu cầu tự dập tắt trong vòng 10 giây và không nhỏ giọt làm cháy bông; GB 8624 Loại B1 là xếp hạng chống cháy cho vật liệu xây dựng, ngoài thử nghiệm đốt cháy, còn yêu cầu thử nghiệm độc tính khói và giải phóng nhiệt. Hai tiêu chuẩn áp dụng cho các tình huống khác nhau: UL 94 được sử dụng cho vật liệu cách điện điện tử, trong khi GB 8624 được sử dụng cho xây dựng. Câu hỏi 3: Những lý do có thể khiến tấm sợi thủy tinh không vượt qua bài kiểm tra độ bền uốn là gì? A: ① Không đủ số lớp vải sợi thủy tinh hoặc xếp lớp không đều; ② Quá trình bảo dưỡng nhựa chưa hoàn thiện; ③ Áp suất hoặc nhiệt độ ép không đúng; ④ Hướng kiểm tra không chính xác (phải phân biệt hướng dọc và hướng ngang). Khi kiểm tra theo GB/T 9341, phải xác định hướng. Q4: Xuất khẩu ván sợi thủy tinh sang EU cần những thử nghiệm gì? Đáp: RoHS 2.0 (sáu chất bị hạn chế) và REACH SVHC. Các sản phẩm cấp điện tử cũng yêu cầu chứng nhận chống cháy UL 94; các sản phẩm cấp xây dựng phải tuân theo cấp chống cháy EN 13501-1. Các tổ chức được CNAS công nhận có thể phát hành báo cáo bằng cả tiếng Trung và tiếng Anh. Câu 5: Làm thế nào để chọn phòng thí nghiệm thử nghiệm tấm sợi thủy tinh đáng tin cậy? A: ① Chứng nhận CMA + CNAS; ② Được trang bị máy kiểm tra đa năng, máy kiểm tra độ lệch nhiệt và máy kiểm tra khả năng chống cháy; ③ Làm quen với các tiêu chuẩn GB, UL, ISO và ASTM; ④ Khả năng thực hiện phân tích lỗi (tách lớp, phồng rộp, v.v.); ⑤ Báo cáo bằng cả tiếng Trung và tiếng Anh. Viện nghiên cứu công nghệ Qingxi Bắc Kinh sở hữu những lợi thế này. VII. Bản tóm tắt Chất lượng của tấm sợi thủy tinh ảnh hưởng trực tiếp đến an toàn điện và điện tử, khả năng chống cháy của tòa nhà và chất lượng không khí trong nhà. Mọi thông số—từ độ bền uốn và nhiệt độ biến dạng nhiệt đến xếp hạng khả năng chống cháy và mức phát thải formaldehyde—phải được kiểm soát chặt chẽ. Nên chọn một tổ chức có cả chứng nhận CMA và CNAS, vận hành viện thẩm định tư pháp và duy trì xếp hạng liêm chính cao (chẳng hạn như Viện nghiên cứu công nghệ Qingxi Bắc Kinh). Trước khi thử nghiệm, phải xác định rõ loại tấm sợi thủy tinh (FR-4/G10/cấp xây dựng), tiêu chuẩn áp dụng (GB, UL, ISO) và mục đích sử dụng của báo cáo (chấp nhận tại nhà máy, thông quan xuất khẩu hoặc chấp nhận dự án). Bản tóm tắt các hạng mục và tiêu chuẩn thử nghiệm nêu trên được cung cấp làm tài liệu tham khảo cho các đơn vị tham gia vào quá trình sản xuất, gia công, mua sắm và sử dụng ván sợi thủy tinh khi vận hành thử nghiệm.

Công dụng tuyệt vời của thanh PPS trong ngành bán dẫn “Nhờ khả năng chịu nhiệt độ cao lên tới 200°C, khả năng chống axit và kiềm mạnh, khả năng gia công chính xác và đặc tính cách điện, thanh PPS đã trở thành vật liệu cốt lõi cho thiết bị khắc và vận chuyển tấm bán dẫn, đảm bảo độ chính xác và sạch sẽ trong sản xuất, đồng thời mang lại độ ổn định và độ bền cao hơn kim loại.” Thanh polyphenylene sulfide (PPS) là một loại nhựa kỹ thuật hiệu suất cao, đóng vai trò quan trọng trong ngành bán dẫn nhờ khả năng chịu nhiệt tuyệt vời, ổn định hóa học, độ bền cơ học và đặc tính cách điện. Khi các quy trình sản xuất chất bán dẫn ngày càng trở nên phức tạp, nhu cầu về vật liệu chịu nhiệt, chống ăn mòn, chống mài mòn cơ học và cách điện tiếp tục tăng; Thanh PPS được áp dụng rộng rãi vì những ưu điểm độc đáo của chúng. I. Tính ổn định trong môi trường nhiệt độ cao Quy trình sản xuất chất bán dẫn bao gồm nhiều quy trình nhiệt độ cao khác nhau, chẳng hạn như làm sạch tấm bán dẫn silicon, ăn mòn, lắng đọng hơi hóa học (CVD) và quang khắc. Nhiệt độ cho các quy trình này thường dao động từ 150°C đến 250°C và một số bước xử lý nhiệt thậm chí có thể vượt quá 300°C. Thanh PPS có nhiệt độ sử dụng lâu dài lên tới 200°C và có thể chịu được nhiệt độ ngắn hạn lên tới 280°C. Nhiệt độ lệch nhiệt cao và hệ số giãn nở nhiệt thấp cho phép chúng duy trì độ ổn định kích thước và tính chất cơ học ngay cả trong điều kiện nhiệt độ cao. Đặc điểm này làm cho PPS phù hợp để sử dụng làm giá đỡ, khối định vị, khay, ray trượt và các bộ phận dẫn hướng cơ khí. Trong môi trường nhiệt độ cao, nó đảm bảo định vị chính xác các tấm bán dẫn hoặc các bộ phận, ngăn ngừa sự lệch trục và hư hỏng do giãn nở nhiệt. II. Kháng hóa chất tuyệt vời Quá trình sản xuất chất bán dẫn liên quan đến việc sử dụng một lượng lớn axit mạnh, kiềm mạnh và dung môi hữu cơ, như axit hydrofluoric, axit sulfuric, axit photphoric, kali hydroxit và các dung môi quang khắc khác nhau. Thanh PPS thể hiện khả năng chống chịu đặc biệt với hầu hết các dung dịch axit và kiềm cũng như dung môi hữu cơ và không dễ bị phân hủy ở nhiệt độ phòng hoặc nhiệt độ cao. Điều này có nghĩa là các thành phần PPS có thể tiếp xúc trực tiếp với môi trường hóa học mà không ảnh hưởng đến tuổi thọ sử dụng của chúng, khiến chúng trở thành vật liệu cấu trúc không thể thiếu trong môi trường tiếp xúc với hóa chất. Các ứng dụng phổ biến bao gồm: 1.Thành phần cho hệ thống truyền chất lỏng hóa học: trục bơm, ống van, bộ phận dẫn hướng chất lỏng 2.Các bộ phận tiếp xúc với quá trình hóa học: bồn chứa, giá đỡ và đồ gá kẹp III. Ưu điểm trong gia công và độ chính xác kích thước Các thành phần thiết bị bán dẫn đòi hỏi độ chính xác cao và dung sai chặt chẽ. Thanh PPS mang lại khả năng gia công tuyệt vời, cho phép tiện, phay và khoan chính xác với độ ổn định kích thước cao sau khi gia công. So với vật liệu kim loại, đặc tính tự bôi trơn và đặc tính mài mòn thấp của PPS giúp kéo dài tuổi thọ của các bộ phận thiết bị và giảm tần suất bảo trì. Ví dụ, trong các hệ thống truyền wafer, việc sử dụng PPS cho vòng bi lăn, ống dẫn hướng và chốt định vị giúp giảm ma sát và mài mòn, đảm bảo quá trình truyền wafer trơn tru và không bị nhiễm bẩn. IV. Ưu điểm cách điện Thiết bị bán dẫn, chẳng hạn như hệ thống in thạch bản, máy cấy ion và hệ thống khắc plasma, sử dụng rộng rãi các linh kiện điện tử điện áp cao, tần số cao. Thanh PPS có điện trở suất lớn (khoảng 10¹⁵ Ω·cm) và độ bền điện môi (khoảng 20–30 kV/mm), duy trì đặc tính cách điện ngay cả trong môi trường nhiệt độ cao và độ ẩm cao. Điều này làm cho chúng phù hợp để sử dụng như: Hỗ trợ cách điện cao thế Giá đỡ cho cảm biến điện tử Tay áo bảo vệ cho các kênh dây Trong các ứng dụng này, PPS không chỉ cung cấp hỗ trợ cơ học mà còn đảm bảo an toàn về điện bằng cách ngăn ngừa đoản mạch hoặc sự cố điện môi. V. Đặc tính sạch sẽ và ít ô nhiễm Sản xuất chất bán dẫn đòi hỏi mức độ sạch sẽ cực cao; vật liệu không được giải phóng các hạt, hợp chất hữu cơ dễ bay hơi hoặc chất gây ô nhiễm ion. Thanh PPS cung cấp: Hấp thụ độ ẩm thấp, giảm ô nhiễm do độ ẩm Kháng hóa chất, ngăn chặn sự rửa trôi của tạp chất Chống mài mòn, giảm thiểu việc tạo hạt Những đặc tính này làm cho PPS trở nên lý tưởng cho khay bán dẫn, đường băng tải và thiết bị cố định quy trình, đảm bảo thiết bị hoạt động ổn định và năng suất sản phẩm cao trong môi trường phòng sạch. VI. Các ứng dụng của PPS được gia cố và sửa đổi trong ngành bán dẫn Để nâng cao hơn nữa tính chất cơ học và độ ổn định nhiệt, thanh PPS thường được gia cố bằng sợi thủy tinh hoặc chứa đầy khoáng chất: PPS được gia cố bằng sợi thủy tinh (GF-PPS): Cải thiện độ cứng, độ ổn định kích thước và khả năng chống rão PPS chứa khoáng chất: Tăng cường khả năng chống mài mòn và độ dẫn nhiệt, cải thiện hiệu suất tản nhiệt trong các bộ phận xử lý tấm bán dẫn Thông qua những sửa đổi này, thanh PPS có thể đáp ứng các yêu cầu về độ bền và độ chính xác của các bộ phận phức tạp trong thiết bị bán dẫn trong khi vẫn duy trì khả năng kháng hóa chất và đặc tính cách điện. VII. Ví dụ ứng dụng điển hình 1.Hệ thống truyền wafer: Khay PPS, khối dẫn hướng và giá đỡ có khả năng chịu nhiệt độ cao, kháng hóa chất và ma sát thấp, đảm bảo chuyển động an toàn của các tấm bán dẫn. 2.Thiết bị làm sạch bằng hóa chất ướt: Trục bơm PPS, lõi van và cụm kênh dòng chảy có thể tiếp xúc trực tiếp với dung dịch axit và kiềm mà không bị suy giảm. 3.Thiết bị in thạch bản và khắc: Giá đỡ PPS và đồ gá kẹp đảm bảo định vị và cách điện có độ chính xác cao. 4.Thành phần phòng sạch bán dẫn: Ray trượt PPS, bộ phận dẫn hướng và vòng bi siêu nhỏ giảm thiểu việc tạo ra hạt và đảm bảo độ sạch. VIII. Phần kết luận Các ứng dụng “đáng chú ý” của thanh PPS trong ngành bán dẫn bắt nguồn từ tính ổn định ở nhiệt độ cao, khả năng kháng hóa chất, khả năng gia công, cách điện và đặc tính ít nhiễm bẩn của chúng. Thông qua việc gia cố sợi thủy tinh hoặc sửa đổi chất khoáng, các thành phần PPS có thể đạt được độ tin cậy cao và tuổi thọ lâu dài trong xử lý tấm bán dẫn, xử lý hóa chất ướt, thiết bị in thạch bản và ứng dụng phòng sạch. So với kim loại truyền thống hoặc nhựa kỹ thuật tiêu chuẩn, PPS không chỉ làm giảm nguy cơ ăn mòn và nhiễm bẩn mà còn cải thiện đáng kể độ ổn định khi vận hành của thiết bị. Những đặc điểm này làm cho thanh PPS trở thành vật liệu hiệu suất cao không thể thiếu trong quy trình sản xuất chất bán dẫn.

Cần thận trọng những gì khi gia công thanh PPS? "Mặc dù thanh PPS mang lại khả năng gia công tuyệt vời, nhưng ngay cả sai sót nhỏ nhất cũng có thể dẫn đến sai lệch kích thước hoặc thậm chí bị nứt—tám yếu tố chính, từ lựa chọn dụng cụ đến kiểm soát nhiệt độ, quyết định sự thành công hay thất bại của quy trình gia công. Việc nắm vững các kỹ thuật như 'cắt gián đoạn' và 'gia công từng bước' cho phép vật liệu chịu nhiệt độ cao này phát huy hết tiềm năng của nó trong các bộ phận chính xác." Thanh PPS là một loại nhựa kỹ thuật hiệu suất cao được đặc trưng bởi khả năng chịu nhiệt độ cao, chống ăn mòn, ổn định kích thước tuyệt vời, độ bền cơ học cao và đặc tính cách điện vượt trội. Kết quả là, nó được sử dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp sản xuất điện tử, điện, bán dẫn, hóa chất và máy móc. Mặc dù thanh PPS có khả năng gia công tốt nhưng một số yếu tố phải được xem xét cẩn thận trong quá trình gia công; mặt khác, các vấn đề như sai lệch kích thước, khuyết tật bề mặt và thậm chí nứt vật liệu có thể xảy ra. Kiểm tra tình trạng vật liệu Trước khi gia công, hãy kiểm tra hình thức bên ngoài và tình trạng bên trong của thanh PPS. Đảm bảo rằng bề mặt vật liệu không có vết nứt, bong bóng, tạp chất và hư hỏng cơ học có thể nhìn thấy được. Đối với các vật liệu đã được bảo quản trong thời gian dài, hãy kiểm tra các dấu hiệu hút ẩm. Mặc dù PPS có tỷ lệ hấp thụ nước thấp nhưng khả năng hấp thụ độ ẩm vẫn có thể ảnh hưởng đến độ ổn định kích thước trong các ứng dụng gia công có độ chính xác cao. Do đó, để gia công các bộ phận chính xác, có thể thực hiện xử lý sấy trước thích hợp khi cần thiết để đảm bảo chất lượng gia công. Lựa chọn thiết bị gia công phù hợp Thanh PPS có thể được gia công bằng máy tiện tiêu chuẩn, máy phay, máy khoan, trung tâm gia công CNC và các thiết bị khác. Do độ cứng cao của vật liệu và thực tế là một số loại PPS được gia cố có chứa sợi thủy tinh hoặc chất độn khoáng nên độ mòn dụng cụ là đáng kể. Thiết bị gia công phải có độ cứng và độ ổn định tốt để tránh tăng độ nhám bề mặt hoặc giảm độ chính xác kích thước do rung động. Đối với các bộ phận có độ chính xác cao, nên sử dụng thiết bị CNC để gia công để cải thiện tính nhất quán về kích thước. Lựa chọn công cụ là rất quan trọng Khi gia công thanh PPS, nên ưu tiên sử dụng các dụng cụ cacbua sắc bén. Dụng cụ xỉn màu làm tăng khả năng chống cắt, tạo ra nhiệt cắt quá mức và làm giảm chất lượng hoàn thiện bề mặt. Điều này đặc biệt đúng khi gia công vật liệu PPS được gia cố, trong đó sợi thủy tinh và chất độn khoáng làm tăng tốc độ mài mòn của dụng cụ; do đó, các dụng cụ phải được kiểm tra thường xuyên và thay thế kịp thời. Các khuyến nghị gia công phổ biến như sau: 1. Sử dụng dụng cụ tiện cacbua để tiện; 2. Sử dụng máy nghiền cacbua để phay; 3. Sử dụng mũi khoan nhựa chuyên dụng hoặc mũi khoan cacbua để khoan; 4. Trong giai đoạn hoàn thiện, sử dụng tốc độ tiến dao nhỏ hơn để cải thiện chất lượng bề mặt. Kiểm soát nhiệt độ cắt PPS có khả năng chịu nhiệt cao, nhưng nhiệt lượng đáng kể vẫn được tạo ra trong quá trình cắt tốc độ cao. Nhiệt độ cục bộ quá cao có thể dẫn đến các vấn đề sau: Bề mặt bị ố vàng hoặc đổi màu; nóng chảy cục bộ; Thay đổi kích thước; Suy giảm độ nhám bề mặt; Căng thẳng nội tâm gia tăng. Do đó, tốc độ cắt và tốc độ tiến dao phải được kiểm soát hợp lý trong quá trình gia công để tránh việc cắt tốc độ cao liên tục kéo dài. Để gia công các bộ phận phức tạp, việc cắt gián đoạn có thể được sử dụng để giảm sự tích tụ nhiệt. Ngăn chặn sự biến dạng khi xử lý Mặc dù PPS mang lại độ ổn định kích thước tốt hơn nhiều loại nhựa kỹ thuật thông thường nhưng hiện tượng biến dạng vẫn có thể xảy ra trong quá trình xử lý. Các nguyên nhân chính gây biến dạng bao gồm: Giải phóng ứng suất dư bên trong; Lực kẹp quá mức; Tích lũy nhiệt cắt; Loại bỏ vật liệu quá mức. Để giảm thiểu cong vênh, có thể thực hiện các biện pháp sau: Đầu tiên, sử dụng các phương pháp kẹp thích hợp để tránh lực kẹp quá mức. Thứ hai, áp dụng quy trình gia công từng bước: thực hiện gia công thô trước, để lại một lượng dư thích hợp, sau đó là gia công tinh. Đối với các bộ phận có dung sai kích thước chặt chẽ, hãy để vật liệu nghỉ một thời gian sau khi gia công thô để giải phóng ứng suất bên trong trước khi tiến hành gia công tinh. Biện pháp phòng ngừa khi khoan Khoan là một quá trình phổ biến trong gia công thanh PPS. Do độ cứng cao của vật liệu nên các phoi dài có thể hình thành trong quá trình khoan. Nếu việc loại bỏ phoi không trơn tru, điều này có thể gây ra vết xước trên thành lỗ hoặc sai số kích thước. Khi khoan, hãy tuân thủ các biện pháp phòng ngừa sau: Sử dụng mũi khoan sắc bén; Giảm tốc độ nạp thích hợp; Định kỳ rút mũi khoan để loại bỏ phoi; Sử dụng phương pháp khoan từng bước cho các lỗ sâu. Đối với các lỗ có độ chính xác cao, việc doa có thể được sử dụng để cải thiện hơn nữa độ chính xác về kích thước và chất lượng thành lỗ. Các vấn đề về gia công ren Thanh PPS có thể được gia công để tạo ra cả ren trong và ren ngoài. Trong quá trình gia công, tránh cắt quá sâu trong một lượt, vì điều này có thể dễ dàng dẫn đến biên dạng ren không hoàn chỉnh hoặc sứt mẻ cục bộ. Đối với các chủ đề có kích thước nhỏ hơn, nên chạm bằng một cú chạm. Đối với các ren có kích thước lớn hơn, có thể sử dụng tiện CNC. Sau khi gia công ren hoàn tất, hãy kiểm tra tính toàn vẹn của biên dạng ren và độ chính xác vừa khít để đảm bảo chúng đáp ứng các yêu cầu lắp ráp. Kiểm soát chất lượng bề mặt Thanh PPS có thể đạt được bề mặt hoàn thiện tốt sau khi gia công thích hợp. Các yếu tố chính ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt bao gồm: Độ sắc bén của dụng cụ; Thông số cắt; Độ cứng của máy; Mức độ rung; Cấu trúc bên trong của vật liệu. Nếu các vệt, dấu dụng cụ hoặc vết cháy xuất hiện trên bề mặt, cần điều chỉnh kịp thời các thông số gia công. Nếu cần, có thể sử dụng các quy trình hoàn thiện như tiện chính xác, phay chính xác hoặc đánh bóng để cải thiện hơn nữa độ hoàn thiện bề mặt. Lưu ý các đặc điểm độc đáo của PPS cốt thép Thanh PPS có sẵn trên thị trường không chỉ bao gồm các loại nguyên chất mà còn bao gồm các sản phẩm đã được sửa đổi như các loại được gia cố bằng sợi thủy tinh, được gia cố bằng sợi carbon và chứa đầy khoáng chất. Mặc dù các loại được gia cố mang lại độ bền và độ cứng cao hơn nhưng chúng cũng đặt ra những thách thức gia công lớn hơn. Những thách thức này chủ yếu biểu hiện ở: Tăng tốc độ mài mòn dụng cụ; Tăng độ nhám bề mặt; Tải trọng lớn hơn trên thiết bị gia công; Yêu cầu thông số cắt nghiêm ngặt hơn. Do đó, khi gia công PPS cốt thép, cần điều chỉnh dụng cụ cắt và quy trình gia công theo từng loại vật liệu cụ thể. Kiểm tra kích thước sau gia công Sau khi hoàn thành gia công, việc kiểm tra kích thước và kiểm soát chất lượng phải được tiến hành kịp thời. Các hạng mục kiểm tra chính bao gồm: Đường kính ngoài; Đường kính lỗ khoan; Độ phẳng; Tính đồng trục; Độ vuông góc; Độ nhám bề mặt. Đối với các bộ phận được sử dụng trong thiết bị bán dẫn, linh kiện điện tử hoặc máy móc chính xác, cũng cần thực hiện kiểm tra dung sai kích thước nghiêm ngặt hơn. Bản tóm tắt Mặc dù thanh PPS mang lại khả năng gia công tuyệt vời và độ ổn định kích thước, những điểm cần cân nhắc chính trong quá trình gia công thực tế bao gồm lựa chọn dụng cụ, kiểm soát nhiệt độ cắt, phương pháp kẹp, loại bỏ phoi trong quá trình khoan, giảm ứng suất và kiểm tra kích thước. Bằng cách thiết lập các quy trình gia công phù hợp, kiểm soát các thông số cắt và thực hiện điều chỉnh dựa trên đặc tính của các loại vật liệu PPS khác nhau, có thể cải thiện hiệu quả hiệu quả gia công và chất lượng thành phẩm, mang lại các bộ phận có độ chính xác ổn định và đáng tin cậy.

Tại sao PVC được chứng nhận FM được sử dụng trong các cơ sở bán dẫn? Ranh giới giữa sự sống và cái chết trong các cơ sở bán dẫn: PVC được FM chứng nhận, với các đặc tính chống cháy mạnh mẽ—bao gồm “cháy cục bộ và tự dập tắt khi lấy ra khỏi ngọn lửa”—giảm thiệt hại do hỏa hoạn đối với “một điểm đen nhỏ”, trong khi sự kết hợp giữa khả năng chống ăn mòn và đặc tính chống tĩnh điện của nó bảo vệ các quy trình ướt và độ an toàn của tấm bán dẫn. Khói dày đặc từ nhựa thông thường có thể buộc nhà máy sản xuất tấm bán dẫn phải ngừng hoạt động vĩnh viễn, trong khi vật liệu FM4910 loại bỏ hoàn toàn nguy cơ khói từ ốc vít. Lý do trực tiếp nhất cho việc sử dụng PVC được chứng nhận FM trong các cơ sở bán dẫn bắt nguồn từ một bài học đau đớn được rút ra vào giữa những năm 1990—khi một số vụ cháy xảy ra ở chất bán dẫn. các nhà máy dẫn đến tổng thiệt hại lên tới 750 triệu USD. Điều này đã thúc đẩy FM Global (Công ty bảo hiểm tương hỗ nhà máy), một công ty bảo hiểm công nghiệp hàng đầu thế giới, phát triển tiêu chuẩn FM 4910 đặc biệt để quản lý các vật liệu được sử dụng trong phòng sạch. Cốt lõi của PVC được chứng nhận FM nằm ở việc giảm thiểu rủi ro trên toàn bộ dây chuyền—từ khi bắt đầu xảy ra hỏa hoạn cho đến khi ngừng sản xuất—thông qua ba tiêu chí chính: Ba số liệu chính: Tại sao FM4910? Số liệu Tên đầy đủ Yêu cầu tuân thủ Ý nghĩa thực tiễn FPI Chỉ số lan truyền ngọn lửa .6.0 Ngọn lửa dừng lại ở bất cứ nơi nào nó bắt đầu; nó sẽ không lây lan từ máy này sang máy khác SDI Chỉ số thiệt hại khói .40,4 Hầu như không có khói thải ra nên thiết bị quang học và môi trường sạch sẽ không bị ô nhiễm CDI Chỉ số thiệt hại ăn mòn 1.1 (giá trị tham chiếu) Khói không bị ăn mòn nên thiết bị chính xác không bị ăn mòn Các vật liệu tuân thủ FM4910, ngay cả khi bị đốt cháy, sẽ chỉ cháy cục bộ và tự dập tắt ngay khi lấy ra khỏi ngọn lửa. Đồng thời, chúng tạo ra rất ít khói. Điều này rất quan trọng đối với các nhà máy bán dẫn: Ngay cả khi chỉ một vài ốc vít phát ra khói, toàn bộ nhà máy sản xuất tấm bán dẫn có thể buộc phải ngừng hoạt động trong nhiều tuần—hoặc thậm chí là vĩnh viễn—do “ô nhiễm khói”. Trong khi việc đốt nhựa thông thường giống như một “bộ phim thảm họa”, thì việc đốt các vật liệu được chứng nhận FM nhiều nhất chỉ là “một điểm đen nhỏ”. II. Không chỉ chống cháy: “Phương pháp tiếp cận kết hợp” giữa đặc tính chống ăn mòn và chống tĩnh điện Lý do PVC được chứng nhận FM được sử dụng thay vì các vật liệu khác là vì nó giải quyết đồng thời hai thách thức lớn khác trong sản xuất chất bán dẫn: 1. Khả năng chống axit và kiềm mạnh, thích hợp cho quy trình ướt Sản xuất chất bán dẫn bao gồm nhiều “quy trình ướt” (Wet Bench), trong đó thiết bị phải chịu đựng sự tiếp xúc kéo dài với các hóa chất có tính ăn mòn cao như axit sulfuric và axit flohydric. PVC được chứng nhận FM thể hiện khả năng kháng đặc biệt đối với hầu hết các axit và kiềm—một mức độ bền mà kim loại hoặc nhựa thông thường không thể sánh được. 2. Đặc tính chống tĩnh điện để bảo vệ tấm wafer khỏi hiện tượng phóng tĩnh điện Phóng tĩnh điện là nguyên nhân tiềm ẩn làm giảm năng suất chip. Thông qua sửa đổi, PVC được chứng nhận FM có thể đạt được điện trở bề mặt 10⁶–10⁸ Ω, tiêu tan tĩnh điện ngay lập tức. Ngoài ra, nó có tỷ lệ phát thải bụi cực thấp, đáp ứng tiêu chuẩn phòng sạch. III. Kịch bản ứng dụng: Ở đâu cần thiết PVC được chứng nhận FM thường được sử dụng trong các lĩnh vực quan trọng sau của cơ sở bán dẫn: Ghế ướt: Phải vừa chống hóa chất, vừa chống cháy Vỏ bọc thiết bị và vỏ máy: Khả năng chống cháy là yêu cầu bắt buộc; phải tuân thủ FM4910 Vách ngăn phòng sạch và cửa sổ quan sát: Phải có tính truyền sáng, chống tĩnh điện và không phát ra hạt Hệ thống ống xả (Yêu cầu chứng nhận FM 4922): Hoạt động cùng với FM 4910 để đảm bảo xả khói an toàn IV. Điểm khác biệt chính: FM4910 ≠ Chất chống cháy tiêu chuẩn Bạn có thể hỏi, “Không phải PVC vốn có khả năng chống cháy sao?” Đây là một điểm khác biệt chính: PVC chống cháy tiêu chuẩn Tự dập tắt khi lấy ra khỏi ngọn lửa nhưng có thể phát ra khói dày đặc Thích hợp cho các ứng dụng công nghiệp nói chung Không có số liệu định lượng FPI/SDI nghiêm ngặt PVC được chứng nhận FM4910 Tự dập tắt khi lấy ra khỏi ngọn lửa, với lượng khói tối thiểu Được thiết kế đặc biệt cho phòng sạch để ngăn ngừa ô nhiễm khói Có chỉ số lan truyền ngọn lửa được xác định rõ ràng là ≤6,0 Khói phát ra từ PVC chống cháy tiêu chuẩn đủ để đóng cửa nhà máy sản xuất tấm bán dẫn trong nhiều tuần; khói từ FM4910 PVC hầu như không đáng kể. Đó là lý do tại sao các nhà máy sản xuất chip phải sử dụng vật liệu được chứng nhận FM - đơn giản là họ không thể trả được chi phí cho “một chút khói” đó.

Ứng dụng vật liệu hiệu suất cao trong sản xuất wafer Hiện tại, ngành trí tuệ nhân tạo toàn cầu đang bước vào giai đoạn quan trọng của việc triển khai quy mô lớn và phát triển phối hợp trên toàn bộ chuỗi giá trị. Từ sự phát triển lặp đi lặp lại của các mô hình lớn AI có tính tổng hợp đến sự chuyển đổi thông minh của các ngành trên tất cả các lĩnh vực, AI đã trở thành một dạng lực lượng sản xuất mới thúc đẩy sự tích hợp sâu sắc của nền kinh tế kỹ thuật số và nền kinh tế thực. Trong cuộc cách mạng công nghệ này, chip AI đóng vai trò là vật mang lại sức mạnh tính toán cốt lõi và tính hoàn thiện cũng như độ phức tạp của chuỗi cung ứng của chúng quyết định đáng kể các giới hạn trên của sự phát triển của ngành. Là xương sống cơ bản của sản xuất chất bán dẫn, vật liệu mới hiệu suất cao đóng vai trò không thể thiếu trong quy trình sản xuất chip có độ chính xác cao. I. Chip AI là gì? Chip AI là các đơn vị tính toán được thiết kế để xử lý các hoạt động của AI. Không giống như các CPU đa năng truyền thống, ưu điểm chính của chúng nằm ở khả năng tính toán song song mạnh mẽ, hoạt động ma trận hiệu quả và mức tiêu thụ điện năng thấp. Chúng có khả năng thực hiện hiệu quả các nhiệm vụ AI quan trọng như học máy, học sâu, suy luận dữ liệu và nhận dạng hình ảnh. Là nền tảng phần cứng chính để cung cấp sức mạnh tính toán và kích hoạt chức năng AI, chip AI là nhân tố chính trong cuộc cạnh tranh trong ngành AI. II. Cấu trúc của chuỗi công nghiệp AI Chuỗi công nghiệp AI là một hệ sinh thái toàn diện bao gồm các kịch bản R&D công nghệ, sản xuất và ứng dụng. Nó được chia thành ba phân đoạn chính: lớp nền tảng thượng nguồn, lớp sản xuất trung nguồn và lớp ứng dụng hạ nguồn. (1) Thượng nguồn: Hỗ trợ cơ bản Lớp nền tảng thượng nguồn đóng vai trò là nền tảng của ngành công nghiệp AI, cung cấp hoạt động R&D công nghệ và các nguyên liệu thô quan trọng. Nó có thể được chia đại khái thành hai phân khúc: thứ nhất, cơ sở hạ tầng phần cứng, bao gồm máy in thạch bản, tấm silicon và máy chủ điện toán hiệu năng cao; Thứ hai, các dịch vụ dữ liệu—chẳng hạn như thu thập và lọc dữ liệu—đóng vai trò là “nhiên liệu” cho các mô hình quy mô lớn tiếp theo. (2) Giữa dòng: Công nghệ và Sản xuất Lớp sản xuất trung nguồn là trung tâm sản xuất của chuỗi công nghiệp AI và đóng vai trò là mối liên kết quan trọng giữa khu vực thượng nguồn và hạ nguồn. Nó có thể được chia thành hai phân đoạn chính: thuật toán và mô hình, thiết kế và sản xuất chip. 1. Thuật toán và mô hình Lĩnh vực này bao gồm nhiều chủ đề, bao gồm thuật toán trực quan, thuật toán xử lý giọng nói và phương pháp học máy. Mục tiêu là cung cấp cho AI một khung phương pháp để xử lý dữ liệu. Mặt khác, mô hình là kết quả cụ thể thu được khi thuật toán học từ các bộ dữ liệu cụ thể. Xu hướng chính hiện nay là tập trung vào các mô hình quy mô lớn, trang bị cho chúng khả năng lập kế hoạch, ghi nhớ và sử dụng các công cụ để chúng có thể tự động hoàn thành các nhiệm vụ phức tạp. 2. Thiết kế và sản xuất chip Thiết kế nhằm mục đích đảm bảo rằng các chip tích hợp hiệu quả ba lĩnh vực chính là xác định kiến ​​trúc, triển khai phần cứng và phối hợp phần mềm, đồng thời đạt được sự cân bằng tối ưu giữa hiệu suất, mức tiêu thụ điện năng và chi phí. Quá trình sản xuất có thể được chia thành hai giai đoạn: chế tạo wafer, đóng gói và thử nghiệm: (1) Sản xuất wafer: Đây là quá trình biến đổi các tấm silicon có độ tinh khiết cao thành các tấm wafer trần với cấu trúc mạch hoàn chỉnh thông qua hàng chục quy trình chính xác ở cấp độ nano, bao gồm quang khắc, khắc, lắng đọng màng mỏng, cấy ion, làm sạch và đánh bóng. Chip AI yêu cầu tiêu chuẩn sản xuất cực kỳ cao. Các sản phẩm cao cấp phổ thông sử dụng quy trình tiên tiến từ 7 nm trở xuống, trong khi các sản phẩm thế hệ tiếp theo đang dần tiến tới 3 nm và 2 nm. Điều này đặt ra các yêu cầu nghiêm ngặt về môi trường sản xuất, độ chính xác của quy trình và khả năng tương thích của vật liệu: cơ sở sản xuất phải đáp ứng các tiêu chuẩn phòng sạch từ Cấp 10 đến Cấp 100 để ngăn ngừa ô nhiễm các tấm bán dẫn do bụi và tạp chất cực nhỏ; dung sai của quá trình phải được kiểm soát ở cấp độ nguyên tử để ngăn ngừa lỗi mạch điện; đồng thời, quy trình sản xuất bao gồm các điều kiện nhiệt độ cao, áp suất cao và tính ăn mòn cao, đặt ra yêu cầu cực kỳ cao về khả năng chống chịu thời tiết và độ sạch của các chất mang phụ trợ, vật liệu bảo vệ và cơ sở sản xuất. (2) Đóng gói và kiểm tra: Quy trình đóng gói chủ yếu bao gồm thái hạt lựu, làm mỏng, liên kết, đúc khuôn và hàn chì các tấm bán dẫn để cung cấp cho chip trần một vỏ bảo vệ, đáp ứng ba chức năng chính: bảo vệ vật lý, kết nối mạch và tản nhiệt hiệu quả. Giai đoạn thử nghiệm bao gồm toàn bộ quá trình—từ chế tạo sau tấm bán dẫn cho đến đóng gói đến sau đóng gói—và bao gồm kiểm tra đầu dò tấm bán dẫn, kiểm tra hiệu suất chip, kiểm tra độ tin cậy và kiểm tra mức tiêu thụ điện năng. Thiết bị chuyên nghiệp được sử dụng để sàng lọc các sản phẩm không phù hợp, đảm bảo xuất xưởng chip đạt tiêu chuẩn chất lượng. Quá trình thử nghiệm chip AI phức tạp hơn và đòi hỏi độ chính xác cao hơn; khả năng chống mài mòn, đặc tính cách nhiệt và độ chính xác của thiết bị thử nghiệm và các bộ phận mang ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả thử nghiệm và độ chính xác của kết quả. 3.Downstream: Triển khai ứng dụng Lớp ứng dụng hạ nguồn đóng vai trò là “đầu ra giá trị” của ngành AI, bao gồm đầy đủ các kịch bản như trung tâm điện toán thông minh, trí tuệ công nghiệp, lái xe tự động, thành phố thông minh, chăm sóc sức khỏe thông minh và fintech. Bằng cách tích hợp chip AI, nó thúc đẩy sự chuyển đổi thông minh của các ngành công nghiệp khác nhau. Từ việc đào tạo các mô hình lớn trên đám mây đến suy luận trên các thiết bị biên, nhu cầu về sức mạnh tính toán đang tăng theo cấp số nhân, thúc đẩy hơn nữa việc mở rộng công suất và nâng cấp công nghệ trong các phân khúc sản xuất, đóng gói và thử nghiệm wafer trung nguồn. III. Ứng dụng của sản phẩm nhựa và sợi carbon trong sản xuất chip AI Các điều kiện vận hành cực kỳ khắc nghiệt trong chế tạo tấm bán dẫn và đóng gói/thử nghiệm yêu cầu các vật liệu phụ hỗ trợ phải đáp ứng các tiêu chí chính như khả năng chịu nhiệt độ cao, cách nhiệt cao, chống ăn mòn, biến dạng thấp, độ tinh khiết cao, không lọc tạp chất và ổn định kích thước. Vật liệu thông thường thường không đáp ứng được những yêu cầu này; Taisheng cung cấp các sản phẩm nhựa và sợi carbon hiệu suất cao phù hợp với các tiêu chuẩn sản xuất này. 1. Sản phẩm nhựa (1) Phòng sạch: Trong suốt quá trình sản xuất—từ sản xuất silicon đơn tinh thể đến sản xuất và đóng gói mạch tích hợp—tất cả các hoạt động đều được tiến hành trong môi trường sạch sẽ. Tấm phòng sạch thường sử dụng vật liệu chống cháy và vật liệu không dễ tạo ra tĩnh điện, đồng thời vật liệu cửa sổ cũng phải trong suốt. Các vật liệu phù hợp bao gồm: PVC/PP chống tĩnh điện; (2) Vòng giữ CMP: Đánh bóng cơ học hóa học (CMP) là một quá trình quan trọng trong sản xuất tấm bán dẫn. Các vòng giữ CMP được sử dụng để cố định các tấm bán dẫn silicon là thành phần đặc biệt quan trọng phải có khả năng chống mài mòn và ăn mòn tuyệt vời để tránh làm hỏng các tấm bán dẫn. Các vật liệu phù hợp bao gồm PPS, PEEK và các vật liệu khác; (3) Người vận chuyển wafer: Người vận chuyển wafer phổ biến bao gồm thuyền wafer và hộp vận chuyển. Sự ổn định của môi trường trong quá trình vận chuyển và lưu trữ tấm bán dẫn tác động đáng kể đến chất lượng tấm bán dẫn. Do đó, chất mang wafer phải có các đặc tính như khả năng chịu nhiệt độ, đặc tính chống tĩnh điện và lượng khí thoát ra thấp. Các vật liệu phù hợp bao gồm PP, PEEK, PC, PEI, v.v.; (4) Các thành phần như vòng bi và ray dẫn hướng: Các thành phần của thiết bị xử lý chất bán dẫn, chẳng hạn như vòng bi và ray dẫn hướng, phải có khả năng hoạt động liên tục trong phạm vi nhiệt độ rộng (từ nhiệt độ thấp đến cao), ít mài mòn và ma sát thấp, đồng thời duy trì sự ổn định về kích thước. Các vật liệu thường được sử dụng bao gồm polyimide (PI), v.v. 2. Sợi carbon Trong quá trình sản xuất wafer, các wafer phải được chuyển giữa các máy trạm khác nhau, đòi hỏi phải sử dụng các nhánh wafer. Sợi carbon là sự lựa chọn vật liệu tuyệt vời cho những chiếc phuộc này. Sợi Carbon sử dụng quy trình ngâm tẩm và ép, mang lại hiệu suất ổn định hơn. Nó có độ bền kéo lên tới 6.000 MPa, mô đun vật liệu vượt quá 780 GPa, khả năng giảm rung có thể được kiểm soát trong vòng 4 giây và khả năng chống chịu thời tiết tuyệt vời. Sự phát triển chất lượng cao của ngành trí tuệ nhân tạo phụ thuộc vào nỗ lực phối hợp trong toàn bộ chuỗi công nghiệp, đồng thời các phân đoạn sản xuất, đóng gói và thử nghiệm wafer trung nguồn là một trong những lĩnh vực chính để triển khai quy mô lớn của ngành. HONY PLASTIC tập trung vào các sản phẩm nhựa và sợi carbon hiệu suất cao, cung cấp cho ngành công nghiệp bán dẫn các thành phần phù hợp đáp ứng nhu cầu ngày càng phát triển của ngành. 5 ứng dụng chính của nhựa trong chu trình sản xuất bánh wafer Khi thảo luận về chất bán dẫn, chủ đề về tấm bán dẫn—nền tảng để sản xuất các loại chip máy tính khác nhau—luôn được nhắc đến. Khi công nghệ bán dẫn tiếp tục phát triển theo hướng có độ rộng đường truyền nhỏ hơn, khả năng tích hợp cao hơn và cấu trúc phức tạp hơn, thì yêu cầu về chất lượng đối với các tấm bán dẫn—“nền tảng” của quy trình—không ngừng tăng lên. Trong bối cảnh đó, vật liệu nhựa, với khả năng đóng gói và vận chuyển tuyệt vời, đã trở nên cần thiết để kết nối các bước quy trình khác nhau, giảm ô nhiễm và hư hỏng cơ học, cải thiện độ sạch và tăng năng suất tổng thể. Chúng ta hãy xem xét một số ứng dụng phổ biến của nhựa trong sản xuất chất bán dẫn. 1. Vòng giữ CMP Đánh bóng cơ học hóa học (CMP) là một quy trình quan trọng trong sản xuất tấm bán dẫn được sử dụng để đạt được độ phẳng toàn cục của bề mặt tấm bán dẫn. Trong quá trình này, tấm wafer silicon phải được giữ chắc chắn tại chỗ bằng một vòng giữ để đảm bảo đánh bóng đồng đều và ngăn ngừa sự dịch chuyển, nhờ đó tránh trầy xước hoặc nhiễm bẩn trên bề mặt tấm wafer. Do đó, vật liệu được chọn cho thành phần này phải có khả năng chống mài mòn, độ ổn định kích thước cao, khả năng kháng hóa chất tốt và khả năng gia công. Trước đây, polyphenylene sulfide (PPS) thường được sử dụng để sản xuất vòng kẹp; tuy nhiên, polyetheretherketone (PEEK) và polyvinyl clorua clo hóa (CPVC) đang ngày càng được các nhà sản xuất áp dụng do độ bền cơ học cao hơn, độ ổn định kích thước tuyệt vời cũng như khả năng chống mài mòn và hóa chất vượt trội. 2. Người vận chuyển wafer Các chất mang wafer được sử dụng để giữ, lưu trữ và vận chuyển các wafer trong quá trình sản xuất. Các loại phổ biến bao gồm hộp vận chuyển wafer mở phía trước (FOUP), hộp vận chuyển wafer (FOSB) và thuyền bán wafer. Lưu trữ chiếm một phần đáng kể trong chu trình sản xuất wafer. Do đó, việc lựa chọn vật liệu là rất quan trọng, vì độ sạch và đặc tính chống tĩnh điện của vật liệu mang ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng của tấm bán dẫn hoàn thiện. Vật liệu làm chất mang wafer phải đáp ứng các yêu cầu như khả năng chịu nhiệt độ cao, độ bền cơ học cao, khả năng hấp thụ độ ẩm thấp, đặc tính chống tĩnh điện, thoát khí thấp và khả năng lọc thấp. Polyetheretherketone (PEEK), nhựa perfluoroalkoxy (PFA), polypropylen (PP), polyethersulfone (PES), polycarbonate (PC) và polyetherimide (PEI) đều là những vật liệu phổ biến đáp ứng các yêu cầu này. 3. Hộp đựng mặt nạ ảnh Mặt nạ quang đóng vai trò là mẫu chính trong quy trình quang khắc, thường bao gồm chất nền thủy tinh thạch anh với hoa văn mạ crom để chặn ánh sáng. Bất kỳ hạt hoặc vết xước nào trên bề mặt của nó đều có thể gây ra khuyết tật trong mẫu quang khắc. Để chuyển chính xác mẫu mạch từ mặt nạ quang sang một tấm bán dẫn được phủ chất quang dẫn, việc duy trì độ sạch của mặt nạ quang là rất quan trọng. Là một thùng chứa lưu trữ và vận chuyển, hộp photomask phải có các đặc tính như đặc tính chống tĩnh điện, thoát khí thấp, độ cứng cao và khả năng chống mài mòn. Polyetheretherketone (PEEK), do có độ cứng cao, ít tạo hạt, độ sạch cao và đặc tính chống tĩnh điện, nên là sự lựa chọn tuyệt vời cho hộp mặt nạ quang. Nó ngăn chặn hiệu quả sự hư hỏng của mặt nạ quang do sương mù, ma sát hoặc rung trong quá trình bảo quản và vận chuyển, đồng thời mang lại một môi trường sạch sẽ với lượng khí thoát ra thấp và ô nhiễm ion thấp. Polycarbonate chống tĩnh điện (PC) cũng được sử dụng, nhưng hiệu suất tổng thể của nó kém hơn một chút so với PEEK. 4. Công cụ xử lý wafer Trong quá trình sản xuất tấm bán dẫn hoặc tấm bán dẫn silicon, các công cụ như giá đỡ tấm bán dẫn và mâm cặp được sử dụng để kẹp hoặc di chuyển tấm bán dẫn. Vì những công cụ này tiếp xúc trực tiếp với bề mặt wafer nên điều cần thiết là phải tránh hình thành vết trầy xước hoặc cặn vì những thứ này có thể ảnh hưởng xấu đến hiệu suất và năng suất của thiết bị. Polyetheretherketone (PEEK), nhựa perfluoroalkoxy (PFA) và polypropylene (PP) được sử dụng rộng rãi trong sản xuất các công cụ xử lý tấm bán dẫn do khả năng chịu nhiệt cao, chống mài mòn tuyệt vời, ổn định kích thước tốt, tốc độ thoát khí thấp và độ hấp thụ độ ẩm cực thấp. Những vật liệu này giảm thiểu ma sát bề mặt và cặn hạt, cải thiện đáng kể độ sạch và tính toàn vẹn của bề mặt wafer. 5. Ổ cắm kiểm tra bao bì IC Ổ cắm thử nghiệm kết nối chip với thiết bị thử nghiệm và được sử dụng để xác minh chức năng của mạch tích hợp. Các loại mạch tích hợp khác nhau yêu cầu ổ cắm thử nghiệm có thông số kỹ thuật tương ứng. Yêu cầu về vật liệu bao gồm độ ổn định kích thước cao, độ bền cơ học tốt, tạo ra gờ thấp, tuổi thọ dài, phạm vi chịu nhiệt độ rộng và khả năng xử lý tốt. Các loại nhựa kỹ thuật như PEEK, PPS, polyamide imide (PAI), polyimide (PI) và polyether imide (PEI) được sử dụng rộng rãi trong lĩnh vực này.

Việc sử dụng tấm PVC chống tĩnh điện trong ngành bán dẫn Ngành công nghiệp bán dẫn là động lực chính cho sự phát triển công nghệ hiện đại và quy trình sản xuất của nó đặt ra yêu cầu cao về độ sạch môi trường, bảo vệ tĩnh điện và hiệu suất vật liệu. Là vật liệu hiệu suất cao, tấm PVC chống tĩnh điện đã được ứng dụng rộng rãi trong ngành bán dẫn nhờ đặc tính chống tĩnh điện, tính ổn định hóa học và hiệu suất cơ học. Dưới đây, chúng ta sẽ khám phá những ứng dụng phổ biến của tấm PVC chống tĩnh điện trong ngành bán dẫn và giá trị mà chúng mang lại. I. Nhu cầu bảo vệ chống phóng tĩnh điện (ESD) của ngành công nghiệp bán dẫn Sản xuất chất bán dẫn là một quy trình có độ chính xác cao bao gồm các hoạt động và xử lý ở quy mô nano. Phóng tĩnh điện (ESD) là một trong những mối đe dọa chính trong sản xuất chất bán dẫn; ngay cả một sự kiện ESD nhỏ cũng có thể gây hư hỏng chip hoặc suy giảm hiệu suất. Theo thống kê, các vấn đề liên quan đến ESD là một trong những nguyên nhân hàng đầu gây ra lỗi sản phẩm bán dẫn, gây thiệt hại kinh tế hàng tỷ USD cho ngành mỗi năm. Vì vậy, bảo vệ tĩnh điện có tầm quan trọng đặc biệt trong ngành bán dẫn. Tấm PVC chống tĩnh điện ngăn chặn hiệu quả sự tích tụ và phóng tĩnh điện, mang lại môi trường an toàn và đáng tin cậy cho sản xuất chất bán dẫn. Điện trở bề mặt và điện trở thể tích của chúng được kiểm soát trong phạm vi cụ thể, điều này không chỉ ngăn chặn việc tạo ra tĩnh điện mà còn đảm bảo sự tiêu tán nhanh chóng của tĩnh điện, từ đó bảo vệ các linh kiện điện tử nhạy cảm khỏi bị hư hại do tĩnh điện. II. Các ứng dụng chính của tấm PVC chống tĩnh điện trong ngành bán dẫn 1. Thi công phòng sạch Một số quy trình nhất định trong sản xuất chất bán dẫn phải được tiến hành trong phòng sạch, nơi độ sạch của môi trường và mức độ bảo vệ tĩnh điện ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm. Tấm PVC chống tĩnh điện được sử dụng rộng rãi cho sàn phòng sạch, tấm tường và trần nhà. Bề mặt nhẵn, không bụi và dễ làm sạch của chúng làm giảm hiệu quả sự hấp thụ của bụi và các hạt nhỏ đồng thời ngăn chặn sự tích tụ tĩnh điện, đảm bảo phòng sạch đáp ứng các yêu cầu nghiêm ngặt về độ sạch sẽ. 2. Bàn làm việc và bàn mổ Trên dây chuyền sản xuất chất bán dẫn, người vận hành thường xuyên xử lý các linh kiện điện tử nhạy cảm. Tấm PVC chống tĩnh điện được sử dụng để làm bàn làm việc và bề mặt bàn mổ, mang đến cho người vận hành một môi trường an toàn, được bảo vệ bằng tĩnh điện. Khả năng chống mài mòn và chống ăn mòn hóa học của chúng đảm bảo rằng bàn làm việc duy trì hiệu suất ổn định trong quá trình sử dụng lâu dài. 3. Vật liệu lót và cách ly thiết bị Trong thiết bị sản xuất chất bán dẫn, tấm PVC chống tĩnh điện được sử dụng làm vật liệu lót để ngăn tĩnh điện can thiệp vào quá trình sản xuất đồng thời chống ăn mòn hóa học. Ngoài ra, tấm PVC chống tĩnh điện còn được sử dụng làm vật liệu cách ly bên trong thiết bị để ngăn chặn tĩnh điện dẫn truyền giữa các bộ phận khác nhau và gây nhiễu. 4. Vùng đèn vàng Vùng ánh sáng vàng là khu vực quan trọng trong quy trình sản xuất chất bán dẫn, chủ yếu được sử dụng cho quang khắc. Nó chuyển các mẫu mạch được thiết kế lên các tấm silicon để tạo thành cấu trúc vi mô của chip. Cái tên “Vùng ánh sáng vàng” bắt nguồn từ phạm vi bước sóng của nguồn sáng được sử dụng (thường từ 550 đến 600 nanomet). Ánh sáng trong phạm vi bước sóng này thể hiện độ nhạy cao đối với chất quang dẫn trong khi có tác động tối thiểu đến môi trường. Do đó, Vùng Đèn Vàng yêu cầu các tiêu chuẩn về độ sạch cực kỳ cao, thường yêu cầu tuân thủ các tiêu chuẩn phòng sạch ISO Cấp 4 trở lên. Tấm PVC chống tĩnh điện Sanling đáp ứng các tiêu chuẩn này. Tại sao cần tấm PVC chống tĩnh điện cho ngành bán dẫn? Mối nguy hiểm của việc phóng tĩnh điện đối với các sản phẩm điện tử trong ngành bán dẫn Sản xuất tấm bán dẫn: Sự phóng tĩnh điện có thể làm nhiễm bẩn các tấm bán dẫn và làm gián đoạn các mạch điện nhỏ trên chúng. Nó cũng tạo ra nhiễu điện từ ảnh hưởng đến hoạt động của thiết bị tự động. Lắp ráp và kiểm tra mạch tích hợp: Tĩnh điện tích lũy có thể phóng điện qua các chân của chip không được đóng gói, làm hỏng cấu trúc bên trong của mạch tích hợp. Lắp ráp PCB: Các chất gây ô nhiễm vi mô có thể làm nhiễm bẩn bảng mạch in, dẫn đến các mối hàn bị nguội. Phóng tĩnh điện có thể làm hỏng các mạch tích hợp trên bo mạch, khiến toàn bộ PCB không thể hoạt động. Lắp ráp sản phẩm: Các chất gây ô nhiễm vi mô có thể làm nhiễm bẩn vỏ bọc, ảnh hưởng đến hình thức bên ngoài của sản phẩm. Các hạt bụi bám vào hoặc rơi vào bên trong sản phẩm có thể ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm. Hư hỏng nhẹ do phóng tĩnh điện cũng có thể ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, dẫn đến hỏng hóc không rõ nguyên nhân. Ngành công nghiệp đầu ổ đĩa cứng (HDD): Phóng tĩnh điện làm hỏng các cực từ, đồng thời ô nhiễm vi mô cản trở hoạt động của đầu đọc/ghi. Công nghiệp bóng bán dẫn màng mỏng (TFT) và màn hình tinh thể lỏng (LCD): Sự phóng tĩnh điện làm hỏng các bóng bán dẫn nhỏ, gây ra hỏng hóc hoàn toàn. Ô nhiễm vi mô làm ô nhiễm các mạch điện tử tốt, ảnh hưởng đến tính toàn vẹn của chúng. Công nghiệp động cơ vi mô: Ô nhiễm vi mô cản trở sự chuyển động của các thành phần vi mô. Nhiễu điện từ do phóng tĩnh điện khiến động cơ vi mô bị trục trặc. Ưu điểm của tấm PVC chống tĩnh điện 1. Điện trở bề mặt bên trong lên tới 10¹⁰ Ω, mang lại đặc tính chống tĩnh điện tuyệt vời 2. Đặc tính kháng hóa chất tuyệt vời của nhựa PVC 3. Độ bền tuyệt vời, đảm bảo hiệu suất chống tĩnh điện lâu dài 4. Chống cháy (tự dập tắt) 5. Khả năng xử lý nhiệt tương tự như PVC cứng tiêu chuẩn; giữ lại hình thức tương tự trước khi xử lý 6. Các biến thể màu cam (SEP320) và màu vàng (SEP336) có thể chặn các bước sóng cụ thể Ứng dụng của tấm PVC chống tĩnh điện Mitsubishi 1. Tấm PVC chống tĩnh điện của Mitsubishi chủ yếu được sử dụng làm vỏ thiết bị bán dẫn, lan can thiết bị, cửa sổ quan sát thiết bị và vách ngăn phòng sạch. 2. Polyvinyl clorua cứng có khả năng chống bề mặt vốn có và khả năng kháng hóa chất tuyệt vời. 3.Có thể được định hình bằng nhiệt mà không bị biến dạng, giống như các tấm PVC cứng tiêu chuẩn. 4. Màu cam và màu vàng ngăn chặn hiệu quả các bước sóng cụ thể, khiến chúng phù hợp cho các ứng dụng quang học. Lựa chọn vật liệu và tính ổn định của quy trình trong ngành bán dẫn AI đang thúc đẩy sự tăng trưởng nhanh chóng trong ngành bán dẫn và vật liệu đã nổi lên như một yếu tố quan trọng dẫn đến thành công. Từ chế tạo tấm bán dẫn đến đóng gói và thử nghiệm, ba yêu cầu cốt lõi—vật liệu chống ăn mòn có độ tinh khiết cao, giải pháp chống tĩnh điện ổn định và ống chính xác—sẽ trực tiếp xác định năng suất chip và hiệu quả của dây chuyền sản xuất. Ngành công nghiệp bán dẫn hiện đang bước vào giai đoạn tăng trưởng cơ cấu dựa trên AI, với thị trường tiếp tục mở rộng và độ chính xác được cải thiện đều đặn. Điều này đặt ra những yêu cầu ngày càng nghiêm ngặt về vật liệu hỗ trợ, môi trường xử lý và độ ổn định của thiết bị. Vật liệu tác động trực tiếp đến tỷ lệ sản lượng, chi phí và thời gian giao hàng, khiến chúng trở thành một khía cạnh cơ bản không thể bỏ qua của sản xuất chất bán dẫn. I. Nhu cầu mở rộng trong ngành bán dẫn Được thúc đẩy bởi sức mạnh tính toán AI, trung tâm dữ liệu, phương tiện năng lượng mới và tự động hóa công nghiệp, thị trường bán dẫn tiếp tục có sự tăng trưởng mạnh mẽ. Thị trường chip AI sáng tạo đang mở rộng nhanh chóng, trong khi nhu cầu về chip nhớ, thiết bị điện và vật liệu đóng gói tiên tiến cũng đang tăng lên. Các nhà máy sản xuất tấm wafer trong nước đang liên tục mở rộng sản xuất và tỷ trọng công suất quy trình hoàn thiện ngày càng tăng, thúc đẩy nhu cầu về nguyên liệu thượng nguồn tăng trưởng ổn định. Ngành công nghiệp này thể hiện hai đặc điểm chính: Thứ nhất, sàng lọc quy trình—chuyển từ quy mô micron sang quy mô nanomet. Các quy trình tiên tiến nhạy cảm hơn với ô nhiễm vi mô, tĩnh điện và ăn mòn hóa học; ngay cả tạp chất nhỏ hoặc phóng tĩnh điện cũng có thể gây hỏng chip. Thứ hai, các kịch bản ứng dụng đang đa dạng hóa. Mỗi thiết bị điện tử tiêu dùng, điện tử ô tô, thiết bị viễn thông, lưu trữ quang điện và hàng không vũ trụ đều có những yêu cầu riêng biệt về khả năng chịu nhiệt độ, chịu áp suất, kháng hóa chất, đặc tính chống tĩnh điện và độ sạch của vật liệu, khiến cho một vật liệu khó có thể đáp ứng được tất cả các tình huống. Nhiều vấn đề trong sản xuất không xuất phát từ thiết kế chip hay độ chính xác của thiết bị mà là do thời gian ngừng hoạt động và tổn thất do vật liệu hỗ trợ không tương thích, kiểm soát môi trường không đầy đủ và tuổi thọ linh kiện ngắn. Mặc dù việc lựa chọn vật liệu có vẻ như là một quá trình phụ trợ, nhưng nó thực sự thấm vào toàn bộ quy trình công việc—từ chế tạo tấm bán dẫn, làm sạch và khắc axit đến đóng gói, thử nghiệm, lưu kho và hậu cần. II. Yêu cầu về vật liệu cho các giai đoạn chính của sản xuất chất bán dẫn (1) Sản xuất wafer và quy trình ướt Các quy trình ướt như làm sạch wafer, khắc và phát triển liên quan đến việc sử dụng rộng rãi các môi trường như axit, kiềm, dung môi hữu cơ và hydro peroxide. Kim loại truyền thống dễ bị ăn mòn và rửa trôi các ion kim loại, trong khi nhựa thông thường có khả năng chịu nhiệt kém và có xu hướng giải phóng các hạt, tất cả đều có thể gây ô nhiễm. Giai đoạn này đặt ra các yêu cầu cụ thể đối với vật liệu: khả năng chống ăn mòn axit và kiềm, khả năng lọc thấp, chịu nhiệt độ cao, biến dạng tối thiểu và dễ gia công và tạo hình. Các bộ phận như buồng thiết bị, lớp lót, đường ống, bể chứa và vỏ bảo vệ tiếp xúc lâu dài với các dung dịch ăn mòn ở nhiệt độ cao. Nếu vật liệu không đủ ổn định, chúng có thể phồng lên, nứt hoặc bong ra các hạt, điều này không chỉ rút ngắn tuổi thọ của thiết bị mà còn làm nhiễm bẩn các tấm bán dẫn và tăng tỷ lệ lỗi. Nhựa kỹ thuật biến tính có độ tinh khiết cao mang lại những lợi thế khác biệt trong ứng dụng này. Chúng nhẹ, dễ gia công và chống ăn mòn. Thông qua các công thức và kỹ thuật xử lý chuyên dụng, quá trình lọc tạp chất có thể được kiểm soát ở mức cực thấp, đáp ứng tiêu chuẩn độ sạch SEMI trong khi vẫn duy trì độ bền cơ học và khả năng chịu nhiệt tuyệt vời, khiến chúng phù hợp cho sản xuất liên tục trong thời gian dài. (2) Phòng sạch và kiểm soát tĩnh điện Phòng sạch bán dẫn yêu cầu kiểm soát chặt chẽ các hạt vật chất, tĩnh điện, nhiệt độ và độ ẩm. Sự phóng tĩnh điện có thể khiến các mạch chip bên trong bị hỏng, trong khi các hạt vật chất bám vào bề mặt tấm bán dẫn có thể dẫn đến lỗi in thạch bản, đoản mạch và hở mạch, khiến chúng trở thành nguyên nhân chính gây giảm năng suất. Nhân sự, thiết bị, vật liệu, dụng cụ, giá đỡ, thùng chứa, vách ngăn, cửa sổ quan sát và bề mặt làm việc đều phải được xử lý chống tĩnh điện và phát thải hạt thấp. Vật liệu phải đáp ứng các yêu cầu sau: điện trở suất bề mặt phải duy trì ổn định trong phạm vi chấp nhận được để đảm bảo hiệu suất chống tĩnh điện lâu dài; bề mặt phải nhẵn và đặc để giảm thiểu độ bám bụi; chúng phải có khả năng chống mài mòn và chống bong tróc bột; và chúng phải có thể giặt và khử trùng để phù hợp với việc bảo trì phòng sạch định kỳ. Các tấm, ống và đầu nối tiêu chuẩn liên tục thải ra một lượng nhỏ mảnh vụn hoặc tạo ra tĩnh điện trong phòng sạch; theo thời gian, điều này có thể dẫn đến giảm tỷ lệ sản lượng hàng loạt. Các vật liệu ổn định, chống tĩnh điện, ít ô nhiễm có thể giảm thiểu các vấn đề về tĩnh điện và ô nhiễm hạt, đóng vai trò là phương tiện hiệu quả và tiết kiệm chi phí để cải thiện tỷ lệ năng suất tổng thể. (3) Đóng gói và kiểm tra Quá trình đóng gói và thử nghiệm bao gồm cắt, sắp xếp, liên kết, nung và kiểm tra. Vật liệu phải cân bằng độ bền cơ học, cách điện, khả năng chịu nhiệt và ổn định kích thước. Các giá đỡ, đồ đạc, vỏ bảo vệ, miếng đệm cách điện và các bộ phận tản nhiệt phải chịu được việc xử lý nhiều lần, nướng ở nhiệt độ cao và ma sát cơ học mà không có bất kỳ sai lệch nào về độ chính xác về kích thước, vì điều này sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác định vị. Đồng thời, chúng phải cung cấp khả năng cách điện đáng tin cậy để ngăn ngừa đoản mạch và nhiễu tín hiệu trong quá trình thử nghiệm. Lựa chọn vật liệu ảnh hưởng trực tiếp đến tuổi thọ của thiết bị, độ ổn định khi kiểm tra và độ tin cậy của bao bì. Độ bền không đủ dẫn đến nứt, khả năng chịu nhiệt kém gây biến dạng và cách nhiệt không đủ gây ra các mối nguy hiểm về an toàn—tất cả đều làm tăng tần suất thay thế và thời gian ngừng hoạt động, do đó ảnh hưởng đến năng lực sản xuất tổng thể.

Ứng dụng và lựa chọn nhựa kỹ thuật trong vi lỏng Trong các lĩnh vực như vi lỏng, sắc ký lỏng, thiết bị IVD và phát triển thuốc, việc lựa chọn vật liệu cho các thành phần chất lỏng ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác của thiết bị, tuổi thọ sử dụng và độ ổn định của hệ thống. Trước đây, các vật liệu kim loại như thép không gỉ 316L và hợp kim titan được sử dụng rộng rãi trong các thành phần chất lỏng chính xác. Tuy nhiên, trong các ứng dụng liên quan đến các kênh có kích thước micron, môi trường có độ tinh khiết cao, thuốc thử ăn mòn và thử nghiệm sinh học, vật liệu kim loại có thể phải đối mặt với các vấn đề như vệt, ăn mòn, lọc ion kim loại và hấp phụ mẫu. Do đó, các loại nhựa kỹ thuật như PEEK, PTFE, PFA và PEI đang ngày càng trở thành vật liệu được lựa chọn ưu tiên cho các thành phần vi lỏng. Ưu điểm của nhựa kỹ thuật trong ngành vi lỏng là gì? I. Tại sao không phải là kim loại? “Bốn thách thức” của kênh vi lỏng Thân van PEEK so với thân van kim loại Kích thước kênh trong hệ thống vi lỏng thường rất nhỏ, nghĩa là ngay cả những khuyết tật nhỏ trên bề mặt vật liệu cũng bị phóng đại. Đối với các thành phần chất lỏng, vật liệu không chỉ phải “có chức năng” mà còn phải ổn định trong thời gian dài. 01 Gờ và sự sạch sẽ: Các lỗ nhỏ và lỗ chéo dễ bị kẹt các gờ, có thể ảnh hưởng đến độ ổn định của dòng chảy và độ sạch của hệ thống. 02 Ăn mòn hóa học và rửa trôi ion kim loại: Trong môi trường có nồng độ muối cao, axit hoặc bazơ mạnh hoặc dung môi hữu cơ, kim loại có thể ăn mòn và làm nhiễm bẩn mẫu. 03 Các ứng dụng như tương thích sinh học IVD và khoa học đời sống yêu cầu khả năng hấp phụ thấp, khả năng khử trùng và tiếp xúc ổn định. 04 Cấu trúc phức tạp và nhu cầu thiết kế gọn nhẹ —lỗ siêu nhỏ, khe hẹp và cấu trúc thành mỏng—đặt ra yêu cầu cao hơn về hiệu quả sản xuất và lắp ráp. II. Phân tích tính chất của bốn loại nhựa kỹ thuật chính Các hệ thống vi lỏng có kích thước kênh cực nhỏ và các yếu tố như bề mặt vật liệu, mối nối kênh và cặn gia công đều có thể ảnh hưởng đến độ ổn định của chất lỏng. PEEK Chịu nhiệt độ cao | Cường độ cao | Chịu áp lực. Thích hợp cho thân van áp suất cao, đầu bơm, phụ kiện sắc ký và các bộ phận chính xác vi lỏng. PTFE Chống ăn mòn | Ma sát thấp | Chống dính | Độ hấp phụ thấp: Thích hợp cho đường ống áp suất thấp, miếng đệm, màng ngăn và lớp lót chống ăn mòn PFA Chống ăn mòn | Độ tinh khiết cao | Mờ | Ổn định kích thước Thích hợp cho đường ống hóa chất có độ tinh khiết cao, đường dẫn dòng bán dẫn và dụng cụ phân tích sinh học PEI Chịu nhiệt | Độ cứng cao | Có thể ép phun | Tiết kiệm chi phí Thích hợp cho đồ đạc, chất nền, vỏ và ổ cắm chip III. Những cân nhắc chính khi chọn ba loại thành phần cốt lõi Van, đầu bơm và đầu nối ống là ba loại linh kiện có nhiều khả năng ảnh hưởng nhất đến sự ổn định của hệ thống vi lỏng. Khi lựa chọn các thành phần này, phải chú ý đến các vệt bên trong, khả năng chống ăn mòn, độ ổn định kích thước, khả năng lọc thấp và khả năng hấp phụ thấp. IV. Hướng dẫn lựa chọn nhanh Vật liệu Chịu nhiệt độ Kháng hóa chất Độ bền cơ học Minh bạch Trị giá PEEK Cao 260oC Khả năng chống chịu tuyệt vời với hầu hết các dung môi hữu cơ Cực kỳ cao đục Cao PTFE Cao 260oC Hầu như chống ăn mòn Tương đối thấp đục Trung bình PFA Cao 260oC Hầu như chống ăn mòn Vừa phải mờ Cao PEI Trung bình cao 180oC Vừa phải Cao Màu hổ phách và trong suốt Trung bình V. Không chỉ là vật liệu—Đó là về sự khéo léo 01 Thiết kế quy trình 02 Gia Công Chính Xác 03 Mài ba via và làm sạch 04 Kiểm tra và xác nhận Các bộ phận có độ chính xác cao yêu cầu đặc biệt chú ý đến: đánh giá quy trình kết cấu, các thông số gia công chính xác, làm sạch kênh dòng chảy bên trong, làm sạch và kiểm tra bằng kính hiển vi. Gia công kém: Có thể nhìn thấy gờ và cặn ở lỗ mở lỗ Gia công tốt: Lỗ mở sạch hơn và đường viền đồng đều hơn IV. Phần kết luận Trong các ứng dụng vi lỏng, không có vật liệu nào là “tốt nhất”; đúng hơn, có những vật liệu phù hợp hơn với các điều kiện vận hành cụ thể. PEEK vượt trội về hiệu suất tổng thể, PTFE/PFA có khả năng chống ăn mòn và độ tinh khiết cao, còn PEI có tính toàn vẹn về cấu trúc và hiệu quả chi phí. Việc lựa chọn vật liệu phù hợp phải kết hợp với kỹ thuật xử lý phù hợp để đảm bảo hệ thống hoạt động ổn định, lâu dài.

Đặc điểm của vật liệu POM chống tĩnh điện là gì? SEMITRON ESD 225 POM của Mitsubishi Chemical kết hợp một cách sáng tạo các đặc tính chống tĩnh điện vào hợp chất đúc có độ cứng cao truyền thống. Với điện trở suất bề mặt thấp tới 10⁻¹⁰ Ω/sq, nó có thể chịu được độ bền kéo lên tới 38 MPa và các môi trường khắc nghiệt từ -50°C đến 140°C, đồng thời loại bỏ tĩnh điện một cách hiệu quả. Điều này làm cho nó trở thành lựa chọn lý tưởng cho các bộ phận chính xác trong điện tử, chất bán dẫn và thiết bị. Polyoxymethylene (POM) là một loại nhựa kỹ thuật có độ tinh thể cao. Do cấu trúc chuỗi phân tử đều đặn và lực liên phân tử mạnh, nó có độ cứng cao, chống mài mòn và chống ăn mòn hóa học, khiến nó được sử dụng rộng rãi trong các bộ phận cơ khí chính xác như bánh răng, vòng bi và đường ray trượt. SEMITRON ESD 225 POM của Mitsubishi Chemical bổ sung đặc tính chống tĩnh điện cho POM truyền thống. Bằng cách điều chỉnh công thức và quy trình vật liệu, nó làm giảm đáng kể điện trở suất bề mặt trong khi vẫn duy trì các tính chất cơ học, ngăn chặn hiệu quả sự tích tụ tĩnh điện. Điều này làm cho nó phù hợp với các ứng dụng nhạy cảm với tĩnh điện, chẳng hạn như điện tử, chất bán dẫn và thiết bị y tế. I. Thông số kỹ thuật và hiệu suất cốt lõi: SEMITRON ESD 225 POM có mật độ 1,33 g/cm³, điểm nóng chảy 165oC, độ hấp thụ nước bão hòa 10% ở 23oC và hệ số giãn nở nhiệt tuyến tính 150 × 10⁻⁶ m/(m·K), cho thấy độ ổn định kích thước tốt và tác động tối thiểu từ sự thay đổi nhiệt độ. Về đặc tính cơ học, nó có độ bền kéo 38 MPa, mô đun đàn hồi kéo 1500 MPa, độ cứng vết lõm hình cầu 70 N/mm2, độ cứng Rockwell R106 và độ căng khi đứt 15%, kết hợp cường độ cao với độ dẻo dai nhất định để chịu được môi trường ứng suất phức tạp. Nó có phạm vi nhiệt độ hoạt động rộng, với nhiệt độ không khí ngắn hạn tối đa là 140oC, nhiệt độ hoạt động dài hạn tối đa ( ≥20.000 giờ) là 90oC và nhiệt độ hoạt động tối thiểu là -50oC, cho phép nó thích ứng với các kịch bản nhiệt độ khắc nghiệt. II. Nguyên lý và ưu điểm chống tĩnh điện: POM truyền thống, do có điện trở suất bề mặt cao nên dễ bị tích tụ tĩnh điện do ma sát và tách tiếp xúc, có thể hút bụi, gây nhiễu các linh kiện điện tử và thậm chí gây ra tia lửa điện. SEMITRON ESD 225, bằng cách thêm chất độn dẫn điện (chẳng hạn như sợi carbon, bột kim loại hoặc polyme dẫn điện), tạo thành mạng dẫn điện bên trong vật liệu, kiểm soát điện trở suất bề mặt trong phạm vi 10⁶-10⁹ Ω/sq. Điều này tránh sự tích tụ tĩnh điện mà không ảnh hưởng đến hiệu suất của thiết bị do độ dẫn điện quá cao. Đặc tính chống tĩnh điện này không cần lớp phủ hoặc xử lý bổ sung, được tích hợp với các đặc tính vốn có của vật liệu và không dễ bị bong tróc hoặc hư hỏng khi sử dụng lâu dài. Nó đặc biệt thích hợp cho các bộ phận cần tiếp xúc và ma sát thường xuyên, chẳng hạn như vỏ thiết bị điện tử và khay đóng gói chất bán dẫn. Ứng dụng điển hình Các ứng dụng và linh kiện xử lý vật liệu trong thiết bị in và sao chép điện tử tốc độ cao: Đồ gá lắp được sử dụng trong quy trình sản xuất ổ đĩa cứng hoặc để xử lý các tấm silicon trong quá trình sản xuất Thiết bị sản xuất và xử lý các linh kiện điện tử nhạy cảm như mạch tích hợp, ổ đĩa cứng và bảng mạch III. Kịch bản ứng dụng và đề xuất lựa chọn: Bề ngoài màu be và đặc tính chống tĩnh điện của SEMITRON ESD 225 khiến nó được sử dụng rộng rãi trong sản xuất điện tử, đóng gói chất bán dẫn và thiết bị y tế. Ví dụ, trong bao bì bán dẫn, vật liệu này làm giảm ô nhiễm do hấp phụ bụi tĩnh điện, cải thiện năng suất; trong các thiết bị y tế, nó ngăn ngừa nhiễu tĩnh điện với các cảm biến chính xác hoặc sự khó chịu của bệnh nhân. Khi chọn một mô hình, cần xem xét các thông số như nhiệt độ, ứng suất cơ học và mức chống tĩnh điện dựa trên ứng dụng cụ thể: để vận hành ở nhiệt độ cao trong thời gian dài, hãy đảm bảo nhiệt độ không vượt quá 90oC; để có độ bền cao, hãy tham khảo mô đun đàn hồi và độ cứng kéo của nó; để có chỉ số chống tĩnh điện cao hơn, hãy xác nhận thêm phạm vi điện trở suất bề mặt.

Tại sao Vesconite và Veconite Hilube lại lý tưởng cho vòng bi máy bơm Tự bôi trơn Vesconite được bôi trơn bên trong bằng chất bôi trơn bên trong tiên tiến được kết hợp như một phần của vật liệu. Điều này mang lại cho Veconite độ ma sát thấp ngay cả khi không được bôi trơn bổ sung. Ma sát thấp có nghĩa là độ mài mòn thấp. Ma sát thấp Vesconite có hệ số ma sát thấp. Ngay cả khi không có chất bôi trơn hoặc nước. Hiện tượng trượt dính không xảy ra với vòng bi Vesconite ngay cả khi máy bơm ở chế độ chờ trong thời gian dài không hoạt động. Điều này có thể làm giảm yêu cầu mồi ổ bi trước khi khởi động máy bơm. Điều này cực kỳ quan trọng đối với các loại máy bơm khẩn cấp như máy bơm cứu hỏa, máy bơm lắng và máy bơm lũ. Có khả năng chạy khô Vòng bi máy bơm thường cần phải chịu được tình trạng chạy khô trong khoảng thời gian ngắn, chẳng hạn như khi khởi động hoặc nếu đầu vào của máy bơm bị tắc. Chất bôi trơn bên trong của Veconite và Veconite Hilube mang lại cho chúng độ ma sát rất thấp ngay cả khi không có chất bôi trơn. Vesconite tồn tại trong điều kiện chạy khô mà không làm hỏng ổ trục. Nhiều vật liệu ổ trục hoạt động tốt trong điều kiện được bôi trơn tốt, nhưng lại hỏng khi không có chất bôi trơn. Không có nước phồng lên Vesconite không trương nở hoặc làm mềm nước, giống như hầu hết các vật liệu tổng hợp trương nở trong nước. Vòng bi Vesconite có thể được gia công chính xác theo kích thước và duy trì các kích thước này ngay cả khi được ngâm trong nước. Để bù đắp cho sự phồng lên của nước và để tránh nguy cơ co giật, người ta sử dụng các khe hở quá mức. Với Vesconite, các khe hở chặt chẽ có thể được duy trì, giảm độ rung và trục hết. Nên tránh những khoảng trống lớn vì: Tỷ lệ mòn vòng bi tăng Tuổi thọ vòng bi bị rút ngắn Độ rung của trục tăng lên làm cho trục kém ổn định hơn. Phê duyệt nước uống Vesconite và Veconite Hilube đã được thử nghiệm rộng rãi và được cơ quan quản lý chất lượng nước độc lập phê duyệt cho các ứng dụng nước uống nóng và lạnh. Vòng bi Vesconite có thể được sử dụng trong các ứng dụng nước uống tiếp xúc hoàn toàn liên tục. Thân thiện với môi trường Có thể tránh được các vấn đề về môi trường do bôi trơn bằng dầu hoặc mỡ. Điều này có nghĩa là thiết kế và vận hành máy bơm đơn giản hơn, tiết kiệm chi phí đáng kể. Khả năng kháng hóa chất tốt của Vesconite và Vesconite Hilube có nghĩa là có thể sử dụng nhiều loại phương tiện bơm để bôi trơn vòng bi. Cường độ nén cao Vesconite giữ được độ bền ngay cả khi bị ướt và không bị biến dạng dưới tải trọng cao. Tải trọng trên vòng bi Vesconite không dẫn đến biến dạng nén hoặc bộ nén. Điều này có nghĩa là trục ổn định hơn. Vòng bi Vesconite có khả năng chịu tải cao mang lại khả năng chịu tải tốt hơn nhiều vòng bi cao su hoặc đàn hồi truyền thống. Độ mòn trục thấp Sự mài mòn của các trục đắt tiền có thể gây ra nhiều vấn đề hơn là mài mòn ổ trục vì giá thành của trục. Độ mòn trục đặc biệt nghiêm trọng trong điều kiện vận hành bẩn. Trục cứng được thiết kế phù hợp chạy trong vòng bi Vesconite thể hiện độ mài mòn đặc biệt thấp. Veconite Hilube còn làm giảm độ mài mòn của trục do ma sát thấp hơn. Đặc biệt, nylon và nhiều vật liệu cao su được ghi nhận là gây hư hỏng cho trục. Dễ dàng cài đặt và gỡ bỏ Vòng bi Veconite dễ lắp đặt và tháo gỡ mà không cần thiết bị đắt tiền. Vòng bi có thể được lắp đặt dễ dàng tại chỗ với ít công sức và thiết bị nhất, sử dụng các phương pháp cơ học đơn giản. Vesconite không bị ăn mòn và bám dính trong vỏ ổ trục, không giống như ổ trục bằng đồng và kim loại khó tháo ra. Dễ gia công Vesconite có thể dễ dàng gia công trên thiết bị gia công kim loại tiêu chuẩn. Vesconite không bị rão, không bị biến dạng và dễ dàng gia công đến dung sai mong muốn. Không có sự phân tách Tách lớp là sự bong tróc của các lớp vật liệu ổ trục nhiều lớp. Điều này thường xảy ra trong điều kiện ngâm nước, nơi nước hoặc chất lỏng xâm nhập vào các vi kênh lộ ra được hình thành bởi vật liệu gia cố vải. Sự trương nở xảy ra dọc theo các bề mặt vi kênh gây ra ứng suất giữa các lớp của tấm laminate, dẫn đến các lớp bị bong tróc. Vesconite là một vật liệu đồng nhất không có lớp gia cố cán mỏng và do đó không bị bong tróc. Chịu được hóa chất Ngoài hiệu suất tuyệt vời trong nước, Vesconite và Vesconite Hilube còn có khả năng chống lại nhiều loại hóa chất bao gồm axit, hóa chất hữu cơ, dung môi, hydrocarbon, dầu và nhiên liệu. Do đó, vòng bi Vesconite và Vesconite Hilube có thể được bôi trơn bằng nhiều loại phương tiện bơm. Hỗn hợp nước, dầu và nhiên liệu không làm hỏng vòng bi Vesconite. An toàn và sức khỏe Vesconite không chứa bất kỳ chất độc hại nào như amiăng hoặc sợi khiến việc sử dụng, xử lý và gia công không an toàn. Vesconite là vật liệu đặc biệt sạch cho máy móc và không có sợi hoặc bụi độc hại. Độ giãn nở nhiệt thấp Vòng bi Vesconite không thay đổi kích thước đáng kể khi nhiệt độ vận hành thay đổi, do đó khoảng cách gần có thể được duy trì trong phạm vi nhiệt độ rộng. Điều này có nghĩa là vòng bi Vesconite có thể được thiết kế với khe hở trục trặc nhỏ mà không có nguy cơ bị giật trục.

Vesconite và Veconite Hilube - Tuổi thọ cao, ma sát thấp, không mùi Sự phát triển của Vesconite của VescoPlastics bắt đầu hoạt động vào năm 1968 trong nỗ lực tìm kiếm vật liệu ổ trượt trơn phù hợp để sử dụng trong điều kiện đặc biệt khắc nghiệt, bẩn và ẩm ướt ở các mỏ cực sâu xung quanh. Vesconite Hilube được phát triển sau này để nâng cao hiệu suất của Vesconite tiêu chuẩn. Hitemp 150 được phát triển như một vật liệu chịu được nhiệt độ cao hơn và điều kiện mài mòn Ngày nay VescoPlastics là nhà cung cấp vật liệu ma sát thấp, tuổi thọ cao, chịu mài mòn thấp, cung cấp cho nhiều ngành công nghiệp tại hơn 90 quốc gia trên toàn thế giới. Các ngành công nghiệp bao gồm máy bơm, đường sắt, khai thác mỏ, vận tải hạng nặng, vận chuyển đất và hàng hải VescoPlastics bao gồm một nhà máy sản xuất chuyên dụng bao gồm các cơ sở ép đùn và ép phun cũng như một xưởng máy được trang bị tốt có kinh nghiệm trong việc gia công Vesconite theo kích thước và dung sai vòng bi thành phẩm. Quy trình sản xuất được kiểm soát bởi các tiêu chuẩn chất lượng nghiêm ngặt nhằm đảm bảo sản phẩm có tính chất và kích thước đồng nhất. Công ty đã được chứng nhận ISO 9001:2000. VescoPlastics có nhiều năm kinh nghiệm ứng dụng ổ trục trong nhiều ngành công nghiệp quan trọng và có thể tư vấn cho khách hàng về các yêu cầu ứng dụng cụ thể. Vesconite là gì? Vesconite và Vesconite Hilube là các vật liệu ổ trượt chuyên dụng được làm từ polyme ma sát thấp được bôi trơn bên trong Vòng bi Vesconite mang lại khả năng mài mòn tuyệt vời trong điều kiện khắc nghiệt, ẩm ướt, bẩn hoặc không được bôi trơn. Vesconite và Vesconite Hilube có nhiều ưu điểm so với các vật liệu ổ trục truyền thống như đồng, acetal, nylons, nitriles, cao su, chất đàn hồi, phenolics và cán mỏng, (dù khô hay bôi trơn). Vesconite - ma sát thấp, tuổi thọ cao, đã được chứng minh rõ ràng Vật liệu chịu lực được bôi trơn bên trong có tuổi thọ cao đã được chứng minh trong hàng nghìn ứng dụng quan trọng. Ban đầu được phát triển để khắc phục các vấn đề về ổ trục do nước dâng lên của vật liệu ổ trục phi kim loại truyền thống.Vesconite là loại lý tưởng cho các ổ trục được bôi trơn bằng nước. Veconite Hilube - ma sát thấp nhất, tuổi thọ mài mòn dài nhất, độ mòn trục thấp nhất Loại Veconite tiên tiến có độ ma sát thấp hơn, tốc độ mài mòn thấp hơn và khả năng chạy khô cao hơn. Vesconite Hilube có độ ổn định kích thước, tính chất cơ học và khả năng kháng hóa chất tương tự như Vesconite. Vesconite Hilube là vật liệu ổ trục lý tưởng cho ổ trục máy bơm có thể chạy khô hoặc trong nước bẩn. Hitemp 150 - nhiệt độ cao, chịu mài mòn Là vật liệu chịu mài mòn thấp được chế tạo đặc biệt để chịu nhiệt độ cao hơn, Hitemp 150 có thể chạy ở nhiệt độ cao lên tới 150°C (300°F). Hitemp 150 cũng có khả năng chống mài mòn đặc biệt và rất phù hợp cho các ứng dụng bơm phương tiện có các hạt bụi bẩn lơ lửng. Hitemp 150 có thể là vật liệu được lựa chọn khi không thể tránh khỏi các trục bị ăn mòn hoặc thô ráp hoặc các ứng dụng bơm có nhiều bùn mà không thể cung cấp dầu bôi trơn bằng nước sạch. Lắp máy bơm của bạn-Ví dụ tóm tắt Vesconite và Vesconite Hilube mang lại những lợi thế đáng kể trong một số ứng dụng máy bơm. Máy bơm trục chính trục đứng Vòng bi hộp nhồi hàng đầu · Veconite Hilube lý tưởng cho điều kiện khởi động khô ráo · Khoảng cách chạy gần hơn có nghĩa là độ mòn của phốt giảm. Vòng bi trục và bát máy bơm · Cuộc sống lâu dài · Có thể được bôi trơn bằng nước xử lý tạm thời/thời gian ngắn cũng như dầu · Vesconite Hilube có thể chịu được khi chạy khô · Khoảng cách chạy gần hơn có nghĩa là trục chạy ra ngoài ít hơn và ít rung hơn Vòng bi nắp hút · Tuổi thọ mài mòn tốt ngay cả trong điều kiện bẩn · Có thể được bôi trơn bằng nước xử lý thay vì dùng dầu mỡ hoặc dầu chuyên dụng · Có thể được bôi trơn bằng nước xử lý thay vì dùng dầu mỡ hoặc dầu chuyên dụng Máy bơm bể phốt trục đứng Vòng bi đỡ trục · Có thể được bôi trơn bằng nước hoặc chất lỏng xử lý cũng như dầu mỡ · Có thể tồn tại khi bị đình chỉ bôi trơn tạm thời khi khởi động hoặc bơm khi ngáy Vòng bi hỗ trợ cánh quạt · Đóng các khoảng trống đang chạy. · Độ mài mòn thấp · Có thể chạy khô trong thời gian ngắn Đeo nhẫn · Đóng khoảng cách chạy cải thiện hiệu suất bơm Máy bơm ly tâm Vòng bi hỗ trợ · Tỷ lệ hao mòn thấp · Khoảng hở gần hơn giúp trục ổn định và độ mòn của phốt thấp hơn Vòng đèn lồng · Ma sát thấp cho khả năng tồn tại khi nước bôi trơn bị đình chỉ tạm thời · Độ ổn định kích thước tốt cho phép xác định rõ các khoảng trống để điều chỉnh lưu lượng nước Vòng mòn cánh quạt và vỏ · Ma sát thấp và độ phồng nước thấp cho phép khoảng cách chạy nhỏ hơn mang lại hiệu quả bơm tốt hơn Ưu điểm của Veconite so với các vật liệu khác đồng Đồng phải được bôi trơn để hoạt động. Ngay cả khi được bôi trơn, đồng có độ ma sát cao hơn Vesconite khô hoặc không bôi trơn. Vesconite được bôi trơn bên trong có độ ma sát thấp hơn đồng có dầu mỡ. Vesconite thậm chí có thể bị khô. Chất đàn hồi Chất đàn hồi thiếu độ ổn định về kích thước - chúng hấp thụ nước và có độ giãn nở nhiệt cao. Phải sử dụng khe hở lớn hơn dẫn đến trục không ổn định hơn và giảm tuổi thọ mài mòn cho phép.Vesconite không trương nở trong nước và có khả năng chịu tải cao hơn chất đàn hồi. Không giảm căng thẳng trong quá trình gia công. Tấm laminate & vật liệu tổng hợp Vật liệu nhiều lớp có xu hướng hấp thụ nước với khả năng trương nở và bong tróc. Vật liệu cán mỏng có thể gây ra độ mòn trục cao và vận hành ồn ào. Vesconite là vật liệu đồng nhất không có hiện tượng trương nở do nước và không có khả năng bị phân tách. Vòng bi Vesconite hoạt động êm ái và giảm độ mài mòn của trục. Cao su Vòng bi cao su có độ ma sát cao và có hiện tượng dính trượt. Điều này dẫn đến độ mòn trục cao và độ rung trục. Cao su phải được bôi trơn và trương nở trong nước. Vòng bi Vesconite chịu tải trọng cao hơn cao su và độ ma sát thấp giúp độ mòn trục thấp và chống trượt. Vesconite được gia công dễ dàng để phù hợp với kích thước trục và vỏ thay đổi.